Kundenspezifische einstufige Spritzstreckblasformen (ISBM)

Produktübersicht

Der Unterschied zwischen einer mittelmäßigen und einer exzellenten Flaschenproduktionslinie liegt fast immer im Werkzeug. Die Maschine liefert die Schließkraft, die Hitze und den Luftdruck – doch Form, Klarheit, Wandstärke und Gewindegenauigkeit jeder einzelnen Flasche, die Sie ausliefern, hängen von der Form ab. Ever-Power entwickelt und fertigt diese. kundenspezifische einstufige Spritzstreckblasformen für koreanische und ostasiatische Verpackungsfabriken, die über Standardwerkzeuge hinausgewachsen sind und maßgenaue, maschinell angepasste Formen benötigen, die ohne Adapterplatten, ohne Nachbearbeitung der Positionierbuchsen und ohne Versuch-und-Irrtum-Inbetriebnahme direkt auf ihre bestehenden ISBM-Plattformen passen.

Jeder Spritzstreckblasform Die von uns versendeten Formen werden in unserer 30.000 Quadratmeter großen Werkzeugmacherei in Guangdong auf deutschen 5-Achs-CNC-Bearbeitungszentren und Sodick-Präzisions-Drahterodiermaschinen gefertigt. Wir halten Stahl in sieben Standard-Formenrohlingen – S136, H13, 718H, 2316, P20, NAK80 und Aluminium 7075 – vorrätig, sodass wir innerhalb von 48 Stunden nach Freigabe der Konstruktion mit der Vorbearbeitung beginnen können. Der gesamte Zyklus von der CAD-Freigabe bis zur validierten Form dauert in der Regel 35 bis 55 Arbeitstage, abhängig von der Anzahl der Kavitäten und der geometrischen Komplexität. Das ist rund 40 Prozent schneller als bei vergleichbaren japanischen OEM-Herstellern und 60 Prozent schneller als bei europäischen Formen. Jede fertige Form wird vor Auslieferung auf unserer hauseigenen ISBM-Maschine mit dem von Ihnen spezifizierten Harz einem Probelauf unterzogen.

Maschinenkompatibilität ist die am häufigsten gestellte Frage koreanischer Käufer. Wir fertigen kundenspezifische Formen, die direkt auf alle gängigen ISBM-Plattformen passen, darunter die japanischen Modelle ASB-12M, ASB-50MB, ASB-70DPH, ASB-70DPW, Nissei ASB, AOKI 250 und AOKI 350 sowie die Maschinenfamilien HGY und BPET von Ever-Power. Wenn Sie von einer älteren japanischen Maschine auf eine neue, in Korea verfügbare Ever-Power-Plattform umsteigen, müssen Sie Ihre Investitionen in bestehende Formen nicht abschreiben. Wir prüfen die Maßkompatibilität anhand Ihrer vorhandenen Werkzeugzeichnungen und fertigen bei Bedarf Plattenadapterplatten zum Selbstkostenpreis. Bei Greenfield-Projekten, bei denen Sie uns lediglich die Zeichnung der fertigen Flasche liefern, führt unser Ingenieurteam Streckverhältnissimulationen, Vorformlingsgewichtsoptimierungen und Kavitationsplanungen durch, bevor der Stahl geschnitten wird.

Die Anzahl der Kavitäten reicht von Einzelkavitäten für 5-Liter-Wasserkanister bis hin zu 28-Kavitäten-Mikrotropfsystemen für pharmazeutische Anwendungen. Die einzige Begrenzung ergibt sich aus den Abmessungen der Formplatte Ihrer Verarbeitungsmaschine. Typische Anwendungen in der koreanischen Kosmetik- und Pharmaindustrie liegen im Bereich von 4 bis 12 Kavitäten, während in der Getränke- und Haushaltschemikalienindustrie mit hohem Produktionsvolumen häufig Werkzeuge mit 8 bis 16 Kavitäten zum Einsatz kommen. Die Wandstärke weicht über alle Kavitätensätze hinweg maximal 0,05 mm ab, die Gewindetoleranz am Hals liegt bei kritischen Abmessungen innerhalb von 0,02 mm, und die Oberflächengüte erreicht SPI A-1 (Ra 0,05) Spiegelglanz bei Kavitäten, in denen für hochwertige PETG- und PCTG-Kosmetikverpackungen glasartige Klarheit erforderlich ist.

Anatomie der Formkomponenten – Die vier kritischen Baugruppen

Ein vollständiger ISBM-Formensatz besteht aus vier separaten Baugruppen, die jeweils aus unterschiedlichen Stahlsorten für verschiedene mechanische Anforderungen gefertigt werden. Das Verständnis des Zusammenspiels dieser Baugruppen ist der erste Schritt zur Auswahl der richtigen Form für Ihre Anwendung.

1. Vorformling-Injektionskavität

Hier wird geschmolzenes Harz um den Kernstab spritzgegossen, um den Vorformling – das reagenzglasförmige Zwischenprodukt, aus dem die endgültige Flasche entsteht – zu formen. Der Formhohlraum definiert das Profil des Vorformlingskörpers, die Wandstärke und die Geometrie des Flaschenhalses. Da der Flaschenhals in diesem Stadium vollständig geformt und später nicht mehr nachbearbeitet wird, ist er das mit Abstand kritischste Formteil hinsichtlich Gewindetoleranz und Verschlusssicherheit. Wir fertigen Vorformling-Formhohlräume aus vakuumgehärtetem Edelstahl S136 mit einer Härte von HRC 48–52 und polierten Oberflächen mit einer Oberflächenrauheit von Ra 0,05. Für Anwendungen mit hoher Beanspruchung im PET- und rPET-Bereich mit mehr als 3 Millionen Schüssen pro Jahr verwenden wir Werkzeugstahl H13 mit einer Härte von HRC 52–54 für eine längere Lebensdauer.

2. Kernstabbaugruppe (Dorn)

Der Kernstab transportiert den heißen Vorformling von der Einspritzstation durch die nachfolgenden Streckblasstationen und formt dabei auch dessen Inneres. Maßgenauigkeit ist hier absolut entscheidend: Jede Abweichung im Kernstabdurchmesser führt direkt zu Schwankungen der Flaschenwandstärke. Für die meisten Anwendungen fertigen wir Kernstäbe aus vorgehärtetem Werkzeugstahl 718H (HRC 30–35). Für die Produktion mit hohem Durchsatz verwenden wir Kaltarbeitsstahl Cr12MoV mit HRC 58–60. Die internen Kühlkanäle jedes Kernstabs werden auf einer Mori Seiki BTA-Maschine tiefgebohrt, um eine Geradheit von maximal 0,03 mm über die gesamte Länge zu gewährleisten.

3. Blasform

Die Blasform definiert die endgültige äußere Flaschenform – Korpusprofil, Bodengeometrie, Etikettenfeld und Griffkonturen. Sie öffnet und schließt sich bei jedem Zyklus, um die fertige Flasche freizugeben. Die Präzision der Passflächen entscheidet daher darüber, ob an den Trennlinien Grate entstehen. Wir fertigen Blasformen entweder aus Edelstahl S136 (für die Produktion mit langer Lebensdauer) oder aus Aluminium 7075-T6 (für Kleinserien oder schnell wechselnde Flaschengeometrien, bei denen eine Gewichtsreduzierung für das Servo-Indexiersystem der Maschine wichtig ist). Konturnahe Kühlkanäle umschließen komplexe Flaschenkonturen und führen die Wärme 15 bis 20 Prozent schneller ab als geradlinig gebohrte Kanäle. Dadurch wird die Zykluszeit direkt verkürzt.

4. Heißkanalverteilersystem

Das Heißkanalsystem verteilt das geschmolzene Harz von der Plastifizierschnecke der Maschine auf die einzelnen Kavitäten einer Mehrkavitätenform. Bei Einkavitätenformen ist die Düse einfacher, bei 12- oder 24-kavitätenförmigen Werkzeugen hingegen ist der Verteiler der wichtigste Faktor für die Füllbalance und die Konsistenz der einzelnen Flaschen. Wir verwenden eine Standard-Montagebasis S45C, deren Abmessungen an die Maschine des Kunden angepasst sind. Beispielsweise nutzte eine kürzlich von uns für einen koreanischen Pharmakunden gefertigte 15-ml-Tropfflaschenform eine 430 × 140 × 30 mm große Heißkanalbasis mit vier durchgehenden Befestigungslöchern von Ø 14 mm, die für die direkte Montage auf einer ASB-12M-Platte ausgelegt ist. Der Verteiler selbst integriert Heißkanaldüsen von Yudo oder Hasco (oder vergleichbare Modelle) mit PID-geregelter Heizung und verchromten internen Fließwegen, um Harzabbau in den Leerlaufzonen der Form zu verhindern.

Werkstoffe für Formstahl – Die richtige Güteklasse auswählen

Die Wahl des Formstahls ist der wichtigste Faktor für die langfristige Wirtschaftlichkeit der Produktion. Hochwertiger Stahl kostet zwar 30 bis 50 Prozent mehr in der Anschaffung, hält aber 3- bis 5-mal länger, wodurch die Gesamtbetriebskosten erheblich sinken. Für Kundenaufträge aus Korea halten wir die folgenden sieben Stahlsorten vorrätig. Die Stahlsorte wird komponentenbezogen anhand Ihres jährlichen Produktionsvolumens und der Harzeigenschaften festgelegt.

Ein optimal spezifizierter Werkzeugsatz kombiniert typischerweise vier bis fünf Stahlsorten für verschiedene Komponenten: S136 für den auf Klarheit kritischen Vorformling, H13 für den Blasformhohlraum bei der Produktion mit langen Zyklen, 718H für die Kernstäbe, P20 für die Grundplatten und S45C für die Heißkanal-Montagebasis. Unser Ingenieurteam empfiehlt Ihnen nach Prüfung Ihrer Harzspezifikation und Ihres geplanten Produktionsplans die optimale Kombination für Ihre spezifischen Flaschenzeichnungen und Ihr Jahresvolumen.

Maschinenkompatibilitätsmatrix

Jeder kundenspezifische ISBM-Form Unsere Konstruktion ist auf eine bestimmte Empfangsmaschine ausgelegt. Die untenstehende Kompatibilitätsmatrix umfasst die in ostasiatischen Verpackungsfabriken am häufigsten anzutreffenden japanischen, europäischen und koreanischen Plattformen. Sollte Ihre Maschine nicht aufgeführt sein, senden Sie uns bitte die Plattenzeichnungen. Wir überprüfen dann vor der Angebotserstellung den Abstand der Holme, die Kernstangenteilung und die Düsenschnittstelle.

Anzahl der Kavitäten und typische Flaschenspezifikationen

Die Entscheidung für Kavitation hängt von der Zusammenarbeit zwischen Werkzeugkonstrukteur, Maschinenspezifikationen und dem jährlichen Produktionsvolumen des Kunden ab. Die folgende Tabelle fasst die üblicherweise von uns realisierten praktischen Spezifikationen zusammen. Kundenspezifische Konfigurationen außerhalb dieser Bereiche sind mit spezialisierten Maschinenplattformen möglich.

6-stufiger kundenspezifischer Fertigungsablauf

Vom Tag der Freigabe Ihres Flaschendesigns an bis zum vollständigen kundenspezifische Spritzguss-Streckblasform Der Fertigungszyklus dauert je nach Anzahl der Kavitäten und geometrischer Komplexität 35 bis 55 Arbeitstage. Der unten beschriebene sechsstufige Arbeitsablauf ist für jedes Projekt vorgesehen und beinhaltet dokumentierte Abnahmepunkte zwischen den einzelnen Phasen.

Schritt 1 – Designprüfung & Machbarkeitsanalyse (2 – 5 Tage)

Sie senden uns eine 3D-STEP-Datei oder ein physisches Flaschenmuster sowie die angestrebte Jahresmenge, die Harzspezifikation und das Modell Ihrer Empfangsmaschine. Unser Ingenieurteam prüft die Geometrie auf die Machbarkeit des Streckblasverfahrens, kennzeichnet ungewöhnliche Designmerkmale (scharfe Ecken, extreme Seitenverhältnisse, dünnwandige Abschnitte) und empfiehlt die optimale Kavitätenanzahl für Ihre angestrebte Produktionsmenge. Innerhalb von drei Werktagen erhalten Sie einen schriftlichen Machbarkeitsbericht inklusive Berechnung des Vorformlingsgewichts.

Schritt 2 – 3D-CAD-Modellierung & Strömungssimulation (3 – 7 Tage)

Nach der Genehmigung der Machbarkeitsstudie erstellt unser CAD-Team das vollständige 3D-Formmodell inklusive Vorformkavität, Kernstabprofil, Blasform, Heißkanalverteiler und Kühlkanalanordnung. Moldflow- und Streckverhältnissimulationen identifizieren potenzielle Wandstärkenprobleme, bevor der Stahl zugeschnitten wird. Sie erhalten das 3D-Modell zur Designfreigabe, üblicherweise mit einer Korrekturrunde vor der Weiterproduktion.

Schritt 3 – Stahlbeschaffung & Vorbearbeitung (5 – 10 Tage)

Wir halten S136, H13, 718H, P20, NAK80 und S45C in gängigen Blockgrößen auf Lager, sodass die Vorbearbeitung innerhalb von 48 Stunden nach CAD-Freigabe beginnt. Die Schruppbearbeitung entfernt 90 Prozent des Materials auf 5-Achs-CNC-Bearbeitungszentren mit automatischen Werkzeugwechslern. Anschließend werden die Rohlinge für die Kühlkanäle tiefgebohrt. Bei den hochwertigen S136- und H13-Sorten für kritische Bauteile folgt die Vakuumhärtung, um die Zielhärte zu erreichen.

Schritt 4 – Präzisions-5-Achs-CNC-Bearbeitung & EDM (15 – 20 Tage)

Die Endbearbeitung auf deutschen DMG Mori 5-Achs-Bearbeitungszentren ermöglicht Maßtoleranzen von ±0,01 mm bei kritischen Hals- und Angussgeometrien. Das Drahterodieren mit Sodick-Technologie übernimmt die Bearbeitung feiner Details, die beim Fräsen nicht erreichbar sind, wie Auswerferbohrungen, Entlüftungsschlitze und Radiusdetails. Jedes CNC-bearbeitete Bauteil durchläuft vor dem Polieren unsere Zeiss-Koordinatenmessstation zur Maßprüfung.

Schritt 5 – Polieren & Wärmebehandlung (7 – 10 Tage)

Reinheitskritische Oberflächen an Vorformlingen und Blasformen werden manuell mit Diamantpaste poliert, um eine optische Spiegelglanzoberfläche nach SPI A-1 (Ra 0,05) zu erreichen. Dieser Schritt ist nicht automatisierbar und erfordert geschulte Handpolierer, die je nach Komplexität 8 bis 20 Stunden pro Formteil benötigen. Nicht-kritische Oberflächen erhalten eine Oberflächengüte nach SPI B-2 oder B-3. Eine abschließende Wärmebehandlung stabilisiert die Maßgenauigkeit vor der Montage.

Schritt 6 – Probeformung & Validierung (3 – 5 Tage)

Vor dem Versand wird jede Form auf unserer hauseigenen ISBM-Maschine mit Ihrem spezifizierten Harz und dem gewünschten Vorformlinggewicht einem Probeformtest unterzogen. Die Flaschen des ersten Musters werden einer dimensionalen CMM-Prüfung, einer Wandstärkenmessung und einer Bewertung der optischen Klarheit unterzogen. Der Validierungsbericht – inklusive Musterflaschen, Messdaten und Zykluszeitnachweis – wird zusammen mit der Form zur Endabnahme an Ihr Werk geliefert.

Anwendungen nach Branche

In den letzten drei Jahren haben sich die Kundenaufträge aus Korea und Ostasien in fünf Branchen konzentriert, die jeweils unterschiedliche technische Prioritäten aufweisen. Im Folgenden beschreiben wir unseren Ansatz. kundenspezifische Flaschenform Die Spezifikationen variieren je nach Sektor.

K-Beauty & Premium-Kosmetikverpackungen

Koreanische Kosmetikmarken fordern eine glasklare Oberflächenveredelung für Serumflaschen, Cremetiegel und Tonerflakons aus PETG und PCTG. Für diesen Bereich verwenden wir Formhohlräume aus Edelstahl S136, die auf allen reinheitskritischen Oberflächen auf Ra 0,05 poliert sind. Besonderes Augenmerk legen wir dabei auf die Präzision des Halsgewindes, um die Kompatibilität mit automatisierten Verschließanlagen zu gewährleisten. Da K-Beauty-Produkte typischerweise in kleinen Auflagen (20.000 bis 100.000 Einheiten pro Kampagne) auf den Markt gebracht werden, optimieren wir die Umrüstfreundlichkeit durch Schnellspannvorrichtungen an der Vorformling-Form. Üblicherweise werden 4 bis 8 Formhohlräume für Flaschen mit einem Volumen zwischen 30 ml und 200 ml verwendet.

  

Pharmazeutische Augentropfen- und Sirupfläschchen

Pharmazeutische Verpackungen erfordern höchste Maßgenauigkeit für manipulationssichere Verschlüsse und kindersichere Verschlüsse. Die Toleranz des Halsgewindes wird durch eine Zeiss-Koordinatenmessmaschine (CMM) an jeder Kavität vor dem Versand auf 0,02 mm genau eingehalten. Für die GMP-konforme Reinraumproduktion verwenden wir für alle Komponenten, die mit Reinigungslösungen in Kontakt kommen, korrosionsbeständigen Edelstahl 2316. Typische Projekte der koreanischen Pharmaindustrie umfassen 8 bis 16 Kavitäten für Vials von 5 ml bis 120 ml. Die kürzlich von uns für einen Pharmakunden in Daejeon gefertigte 15-ml-Tropfflaschenform (12M 1×6) ist ein typisches Beispiel für diese Kategorie.

Getränke- und Mineralwasserflaschen

Die Produktion großer Mengen an Getränken (über 1 Million Flaschen pro Jahr und Artikelnummer) erfordert langlebige Werkzeuge mit hoher Verschleißfestigkeit. Hier verwenden wir Werkzeugstahl H13 mit einer Härte von HRC 52–54 für Vorformlinge und Blasformen. Tief gebohrte, konturnahe Kühlkanäle minimieren die Zykluszeit. Bei der Verarbeitung von recyceltem PET (rPET) schützen verchromte Innenflächen des Heißkanalverteilers vor abrasiven Verunreinigungen. Typische Konfigurationen umfassen 4 bis 8 Kavitäten für Flaschen zwischen 500 ml und 2 l.

Weithalsige Lebensmittelgläser & Kimchi-Behälter

Koreanische Kimchi-, Gochujang-, Honig- und Saucengläser mit Halsdurchmessern bis zu 148 mm stellen aufgrund ihrer besonderen Konstruktion eine besondere Herausforderung an die Werkzeugherstellung dar. Die projizierte Formfläche ist 3- bis 5-mal größer als bei Standard-Kosmetikflaschen, wodurch die Schließkraft beim Blasvorgang entsprechend hoch sein muss. Wir fertigen P20-Formböden mit ausreichender Dicke, um einer Verformung unter einer Schließkraft von über 300 kN standzuhalten, und verwenden großzügig dimensionierte Trennfugen mit fein abgestimmter Entlüftung, um Gratbildung zu vermeiden. Typische Konfigurationen umfassen 1 bis 2 Kavitäten für Gläser zwischen 500 ml und 3 l.

BPA-freie Babyflaschen & Babypflegeverpackungen

Die Herstellung von Babyflaschen aus Tritan, PCTG und PPSU erfordert thermisch stabile Heißkanalsysteme, da diese Kunststoffe nur in engen Temperaturbereichen (typischerweise 260 bis 340 °C, abhängig von der Sorte) verarbeitet werden. Wir verwenden Heißkanaldüsen, die Yudo-Standard entsprechen und über eine individuelle PID-Regelung pro Kavität, verchromte Fließwege zur Vermeidung von Totzonen sowie Zylinderauskleidungen aus Nickellegierung für PPSU-Anwendungen mit Temperaturen über 310 °C verfügen. Typische Konfigurationen umfassen 4 bis 8 Kavitäten für Flaschen mit einem Volumen zwischen 150 ml und 330 ml.

Qualitätskontrolle & Versandprüfung

Jeder Spritzstreckblasform Die Form verlässt unser Werk erst nach erfolgreichem Durchlaufen von vier dimensionalen und funktionalen Prüfschritten. Der schriftliche Qualitätskontrollbericht wird zusammen mit der Form an Ihr Werk geliefert, und alle Daten werden in unserem Qualitätsmanagementsystem (QMS) zur Gewährleistungsabwicklung gespeichert.

• CMM-Dimensionsprüfung Die 3D-Koordinatenmessmaschine von Zeiss prüft kritische Abmessungen (Gewindedurchmesser am Hals, Wandstärkenverteilung, Kavitätentiefe, Trennfugen) mit einer Genauigkeit von ±0,01 mm. Jede Kavität in einem Mehrkavitätenwerkzeug wird einzeln vermessen, nicht stichprobenartig.
• Wasserleck-Drucktest — Die konturnahen Kühlkanäle werden 15 Minuten lang mit 1,0 MPa unter Druck gesetzt, während sich die montierte Form in einem Kontrolltank befindet. Blasenbildung deutet auf ein Leck hin, das vor dem nächsten Arbeitsschritt behoben werden muss.
• Optische Oberflächenprüfung Die polierten Kavitäten werden unter einem 50-fach vergrößernden Stereomikroskop auf Mikrokratzer, Polierrückstände oder Probleme mit der EDM-Umwandlungsschicht untersucht. Die Oberflächenrauheit Ra wird mit einem Kontaktprofilometer an drei Stellen pro Kavität überprüft.
• Validierung der Probeformung Die komplette Form wird auf unserer hauseigenen ISBM-Maschine montiert und einem Testlauf mit 500 Flaschen unter Verwendung des vom Kunden spezifizierten Harzes unterzogen. Die Flaschen des ersten Musters werden auf Wandstärke, Gewindetoleranz am Flaschenhals, Oberflächenreinheit und Dimensionsstabilität geprüft. Erst nach erfolgreicher Prüfung wird die Form ausgeliefert.
• Verpackung & Rostschutzvorbereitung Vor dem Verpacken wird jede polierte Oberfläche mit einem Langzeit-Rostschutzöl behandelt, und die Form wird in VCI-Papier (mit flüchtigem Korrosionsinhibitor) eingewickelt. Für die Verpackung werden 18 mm starke Sperrholzplatten auf wärmebehandelten Paletten mit Stoßsensoren zur Transportüberwachung verwendet.

Auswahlleitfaden – Was Sie uns für ein Angebot senden müssen

Eine gut formulierte Anfrage zu Formen kann innerhalb von 2 bis 3 Werktagen bearbeitet werden. Unvollständige Anfragen führen in der Regel zu Rückfragen und verlängern die Angebotserstellung um eine Woche oder länger. Bitte geben Sie daher vor Ihrer Angebotsanfrage die folgenden Informationen an.

• 3D-Datei für die Flasche — STEP, IGES oder natives CAD-Format. Wenn Sie nur 2D-Zeichnungen haben, ist das zwar möglich, verlangsamt aber die Machbarkeitsprüfung.
• Zielgewicht der fertigen Flasche — Gramm pro Flasche, zuzüglich etwaiger Gewichtseinsparungen im Vergleich zur aktuellen Verpackung.
• Standard-Halsfinish – zum Beispiel PCO 1881, 28-400, 24-410 oder eine kundenspezifische Verschlussart. Geben Sie die Gewindesteigung und etwaige Anforderungen an den Originalitätsverschluss an.
• Jährliches Produktionsvolumen — bestimmt die Empfehlung zur Anzahl der Hohlräume und die Auswahl der Stahlsorte.
• Harzqualität — PET-IV-Wert, PETG-Sorte, PC- oder Tritan-Spezifikation, Name des Lieferanten (falls bekannt). Bei rPET bitte den Recyclinganteil und die Herkunft der Flocken angeben.
• Empfangsmaschinenmodell ISBM — Japanische ASB, AOKI, Ever-Power oder andere. Bitte senden Sie uns, falls vorhanden, Plattenzeichnungen; andernfalls können wir die Form anhand eines Fotos des Formbereichs nachkonstruieren.
• Präferenz für eine bestimmte Anzahl von Hohlräumen — falls Sie bereits eine haben. Falls nicht, empfehlen wir Ihnen eine basierend auf dem jährlichen Produktionsvolumen und der Maschinenkapazität.
• Stahlgütepräferenz — falls Sie eine bestimmte Präferenz haben. Andernfalls empfehlen wir Ihnen basierend auf Produktionsvolumen und Harztyp.
• Geplanter Liefertermin — damit wir bestätigen können, ob 35, 45 oder 55 Arbeitstage Ihrem Zeitplan entsprechen.

Warum Ever-Power für die ISBM-Formenfertigung wählen?

In China gibt es zahlreiche allgemeine Formenbauunternehmen, die Angebote für ISBM-Werkzeugprojekte erstellen, sowie einige japanische und europäische Spezialisten, die außergewöhnliche Qualität zu Premiumpreisen liefern. Ever-Power zeichnet sich durch eine besondere Position aus: spezielle ISBM-Werkzeugtiefe, kurze Lieferzeiten wie in Korea und eine mit japanischen vergleichbare Maßgenauigkeit zu etwa der Hälfte der Kosten.

• Spezialisierter ISBM-Werkzeugladen Unser Werkzeugkonstruktionsteam arbeitet ausschließlich an Streckblaswerkzeugen und nicht an allgemeinen Kunststoffspritzgussformen. Diese Spezialisierung zeigt sich in den Details: Vorform-Konuswinkel, Entlüftungsmuster der Blasform, Heißkanalgeometrie für PET, PETG und Tritan.
• Deutsche 5-Achs-CNC-Infrastruktur — DMG Mori 5-Achs-Bearbeitungszentren, Sodick Drahterodiermaschine, Zeiss Koordinatenmessmaschine. Die Investition in Präzisionsausrüstung ermöglicht eine Toleranz von ±0,01 mm ohne Aufpreis.
• Hauseigene ISBM-Maschine zur Validierung Jede Form wird vor dem Versand auf einer realen ISBM-Maschine einem Probeformprozess unterzogen. Die meisten Formenbauer liefern ungetestete Werkzeuge; wir lehnen dies ab, da die Kosten für die Behebung von Mängeln nach der Lieferung zehnmal so hoch sind wie die Kosten für deren Erkennung in unserem Werk.
• Maschinen- und Formen-Einzelquellenverantwortung Wenn Sie sowohl die ISBM-Maschine als auch die Werkzeuge von Ever-Power kaufen, gibt es bei der Inbetriebnahme keine Schuldzuweisungen. Sollte etwas nicht passen, kümmern wir uns um die Lösung.
• Projektmanagement in koreanischer Sprache — Zweisprachige Projektmanager führen Designprüfungen und technische Klärungen auf Koreanisch durch. Klare Kommunikation in den ersten vier Wochen eines Formenbauprojekts ist der wichtigste Faktor für den Erfolg des Projekts.
• Seit 2020 wurden über 500 Formen ausgeliefert. — für koreanische, japanische, vietnamesische, thailändische und indonesische Kunden. Referenzbesuche sind für koreanische Interessenten auf Anfrage möglich.
• Lieferzeit 35 bis 55 Werktage — etwa 40 Prozent schneller als das japanische OEM-Pendant bei vergleichbarer Anzahl an Kavitäten und Komplexität.

Häufig gestellte Fragen

Kundenrezensionen und Feedback aus dem Feld

Verwandte Produkte und passende Komponenten

A kundenspezifische ISBM-Form Die Nennleistung wird nur erreicht, wenn das System in einer korrekt dimensionierten Maschine mit passenden Zusatzkomponenten installiert ist. Die unten aufgeführten Komponenten werden üblicherweise zusammen mit jeder Werkzeugbestellung spezifiziert und sind über Ever-Power oder unser Netzwerk zertifizierter Partner erhältlich.

• Passende ISBM-Maschinenplattformen — Das gesamte Ever-Power-Maschinensortiment deckt die Produktion von Pilotprojekten in der Forschung und Entwicklung bis hin zu großen Wassermengen ab. 4-Stationen-ISBM-Maschine Die Familie bearbeitet die meisten koreanischen Kosmetik- und Pharmazeutika-Anträge, während die 3-Stationen-ISBM-Maschine Die Produktionslinie eignet sich für die Herstellung von Getränken und Haushaltschemikalien in großen Mengen und mit kurzen Produktionszyklen.
• Ölfreier Schraubenkompressor Die Blasluftzufuhr ist auf den Bedarf Ihrer Form abgestimmt, typischerweise 3,5 MPa bei 2 bis 5 Kubikmetern pro Minute, abhängig von Flaschengröße und Kavitätenanzahl. Für Anwendungen mit Lebensmittelkontakt und in der pharmazeutischen Industrie ist eine Ölfreiheitszertifizierung der Klasse 0 obligatorisch. Passende Einheiten sind über unseren Partner für ölfreie Kompressoren.
• Kältemaschine und Kühlturmpaar Die Kühlung der Formkanäle erfolgt mit 12 °C kaltem Wasser bei vorgegebenem Druck und Durchfluss. Eine korrekte Dimensionierung der Kühlung ist oft entscheidend dafür, ob die Form ihre Nennzykluszeit erreicht oder in der realen Produktion 10 bis 15 Prozent langsamer läuft.
• Formtemperaturregler — Eine Einheit für die Vorformling-Form (typischer Sollwert 15 bis 25 °C für PET) und eine für den Blasformhohlraum (10 bis 18 °C für PET, bis zu 95 °C für PC). Zwei-Zonen-Einheiten verarbeiten dickwandiges PCTG und PPSU ohne lokale Überhitzung.
• Präzisionsgetriebekomponenten — für den Indexierantrieb und den Klemmmechanismus des Drehtellers der Maschine. Wellen aus gehärtetem legiertem Stahl und Hochleistungslager sind über unseren Shop erhältlich. Präzisionsantriebswellenpartner für Standorte, die eine schnelle lokale Nachschubversorgung benötigen.
• Trockenmittelharz Mit integrierter Taupunktüberwachung. Unverzichtbar für die Verarbeitung von PET, PC und PPSU, wo bereits ein Feuchtigkeitsüberschuss von 0,05 Prozent zu hydrolysebedingten Silberstreifen in der fertigen Flasche führt.
• Robotergestütztes Entnahmeförderband und Bildverarbeitung – Für hochwertige Pharma- und Kosmetikproduktionen, bei denen eine fehlerfreie Auslieferung bis zur Abfüllung erwartet wird. Bildverarbeitungssysteme kennzeichnen alle Flaschen, die außerhalb der Toleranz liegen, bevor sie die nachgelagerte Verpackung erreichen.