Stampaggio a iniezione-soffiaggio monostadio personalizzato (ISBM)

Panoramica del prodotto

La differenza tra una linea di produzione di bottiglie mediocre e una eccellente risiede quasi sempre negli utensili. La macchina fornisce la forza di serraggio, il calore e la pressione dell'aria, ma la forma, la trasparenza, lo spessore della parete e la precisione della filettatura del collo di ogni bottiglia spedita dipendono dallo stampo. Ever-Power progetta e produce stampi a iniezione monostadio personalizzati per soffiaggio a estrusione Per le fabbriche di imballaggi coreane e dell'Asia orientale che hanno superato la capacità degli stampi standard e necessitano di stampi dimensionalmente precisi, perfettamente abbinati alle macchine, che si integrino direttamente nelle loro piattaforme ISBM esistenti senza bisogno di piastre adattatrici, di rilavorazione delle boccole di posizionamento e di messa in servizio per tentativi ed errori.

Ogni stampaggio a iniezione e soffiaggio Gli stampi che spediamo vengono realizzati internamente nella nostra officina di 30.000 metri quadrati nel Guangdong, utilizzando centri di lavoro CNC a 5 assi tedeschi e macchine per elettroerosione a filo di precisione Sodick. Disponiamo di un magazzino di acciaio in sette gradi standard per basi di stampi: S136, H13, 718H, 2316, P20, NAK80 e alluminio 7075, il che ci consente di iniziare la pre-lavorazione entro 48 ore dall'approvazione del progetto. L'intero ciclo, dal CAD approvato allo stampo validato, richiede in genere dai 35 ai 55 giorni lavorativi, a seconda del numero di cavità e della complessità geometrica, ovvero circa il 40% più veloce rispetto agli equivalenti OEM giapponesi e il 60% più veloce rispetto agli stampi europei. Ogni stampo finito viene sottoposto a una prova di stampaggio di validazione sulla nostra macchina ISBM interna con la resina specificata dal cliente prima di lasciare la fabbrica.

La compatibilità delle macchine è la domanda che gli acquirenti coreani pongono più frequentemente. Realizziamo stampi personalizzati che si adattano perfettamente a tutte le piattaforme ISBM più comuni, tra cui le giapponesi ASB-12M, ASB-50MB, ASB-70DPH, ASB-70DPW, Nissei ASB, AOKI 250, AOKI 350, nonché le famiglie di macchine HGY e BPET di Ever-Power. Quando si passa da una vecchia macchina giapponese a una nuova piattaforma Ever-Power compatibile con il mercato coreano, l'investimento effettuato negli stampi esistenti non deve essere perso: verifichiamo la compatibilità dimensionale a partire dai disegni degli utensili preesistenti e, se necessario, realizziamo piastre adattatrici per i piani di lavoro a prezzo di costo. Per i progetti ex novo, in cui viene fornito solo il disegno della bottiglia finita, il nostro team di ingegneri esegue simulazioni del rapporto di allungamento, ottimizza il peso delle preforme e pianifica la cavitazione prima di procedere al taglio dell'acciaio.

La capacità di numero di cavità varia da stampi a cavità singola per contenitori d'acqua da 5 litri fino a stampi per micro-gocciolatori a 28 cavità per applicazioni farmaceutiche, limitata solo dalle dimensioni fisiche del piano di lavoro della macchina ricevente. Le tipiche applicazioni cosmetiche e farmaceutiche coreane si attestano su un intervallo da 4 a 12 cavità, mentre gli impianti di produzione di bevande e prodotti chimici per la casa ad alto volume utilizzano spesso stampi da 8 a 16 cavità. Lo spessore delle pareti si mantiene entro una variazione di 0,05 mm tra i diversi set di cavità, la tolleranza della filettatura del collo rimane entro 0,02 mm sulle dimensioni critiche e la finitura superficiale raggiunge la lucidatura a specchio SPI A-1 (Ra 0,05) sulle cavità dove è richiesta una trasparenza simile al vetro per imballaggi cosmetici premium in PETG e PCTG.

Anatomia dei componenti dello stampo: i quattro assiemi critici

Un set completo di stampi ISBM monoblocco comprende quattro gruppi distinti, ciascuno lavorato con diverse qualità di acciaio per soddisfare differenti requisiti meccanici. Comprendere come questi gruppi interagiscono tra loro è il primo passo per specificare lo stampo più adatto alla propria applicazione.

1. Cavità di iniezione della preforma

In questa fase, la resina fusa viene iniettata attorno all'anima centrale per formare la preforma, ovvero l'intermedio a forma di provetta che diventerà la bottiglia finale. La cavità definisce il profilo del corpo della preforma, lo spessore delle pareti e la geometria della finitura del collo. Poiché la finitura del collo viene completamente formata in questa fase e non viene più rimodellata, questo è il componente dello stampo più critico per la tolleranza della filettatura e l'affidabilità della tappatura. Le cavità delle preforme sono realizzate in acciaio inossidabile S136 temprato sottovuoto a HRC 48-52 e lucidato a Ra 0,05 sulle superfici critiche per la trasparenza. Per applicazioni gravose in PET e rPET con oltre 3 milioni di cicli di stampaggio all'anno, utilizziamo acciaio per utensili H13 a HRC 52-54 per una maggiore durata.

2. Assemblaggio dell'asta centrale (mandrino)

L'anima della barra trasporta la preforma calda dalla stazione di iniezione alle successive stazioni di stiramento e soffiaggio, e forma anche l'interno della preforma durante l'iniezione. La precisione dimensionale in questa fase è assoluta: qualsiasi deviazione del diametro dell'anima si traduce direttamente in una variazione dello spessore della parete della bottiglia. Produciamo anime in acciaio per utensili pre-temprato 718H (HRC 30-35) per la maggior parte delle applicazioni, passando all'acciaio per lavorazione a freddo Cr12MoV con HRC 58-60 per la produzione ad alto ciclo. I canali di raffreddamento interni all'interno di ciascuna anima sono realizzati con fori profondi su una macchina Mori Seiki BTA per mantenere la rettilineità entro 0,03 mm su tutta la lunghezza.

3. Stampo a cavità di soffiaggio

La cavità di soffiaggio definisce la forma esterna finale della bottiglia: profilo del corpo, geometria della base, pannello dell'etichetta, contorni dell'impugnatura. Si apre e si chiude ad ogni ciclo per rilasciare la bottiglia finita, quindi la precisione della superficie di accoppiamento determina se si formano bave in corrispondenza delle linee di separazione. Realizziamo le cavità di soffiaggio in acciaio inox S136 (per produzioni di lunga durata) o in alluminio 7075-T6 (per piccole serie o geometrie estetiche che cambiano rapidamente, dove la riduzione del peso è importante per il sistema di indicizzazione servoassistito della macchina). I canali di raffreddamento conformi avvolgono i contorni complessi della bottiglia per dissipare il calore dal 15 al 20% più velocemente rispetto alle linee di foratura diritte, riducendo direttamente i tempi di ciclo.

4. Sistema di collettori a canale caldo

Il sistema a canale caldo distribuisce la resina fusa dalla vite di plastificazione della macchina a ciascuna cavità di uno stampo multicavità. Negli stampi a cavità singola, questo è costituito da un semplice ugello, ma negli stampi a 12 o 24 cavità il collettore diventa il fattore determinante per l'equilibrio di riempimento e la consistenza tra i flaconi. Utilizziamo una base di montaggio standard S45C con dimensioni adattate alla macchina del cliente: ad esempio, uno stampo per flaconi contagocce da 15 ml che abbiamo recentemente realizzato per un cliente farmaceutico coreano utilizzava una base a canale caldo di 430 × 140 × 30 mm con 4 fori di montaggio passanti di Ø14 mm, dimensionati per il posizionamento diretto su una piastra ASB-12M. Il collettore stesso integra ugelli a canale caldo equivalenti a Yudo o Hasco con riscaldamento controllato da PID e percorsi di flusso interni cromati per prevenire la degradazione della resina nelle zone di inattività dello stampo.

Materiali in acciaio per stampi: scegliere il grado giusto

La scelta dell'acciaio per stampi è il fattore più importante per la redditività della produzione a lungo termine. Un acciaio di alta qualità ha un costo iniziale superiore del 30-50%, ma dura dalle 3 alle 5 volte più a lungo in produzione, riducendo sostanzialmente il costo totale di proprietà. Per gli ordini dei clienti coreani, teniamo in magazzino i seguenti sette tipi di acciaio, specificati per ogni componente in base al volume di produzione annuo e alle caratteristiche della resina.

Uno stampo ben progettato in genere combina da quattro a cinque tipi di acciaio per i diversi componenti: S136 per la cavità della preforma, fondamentale per la trasparenza, H13 per la cavità di soffiaggio nella produzione a ciclo lungo, 718H per le aste del nucleo, P20 per le piastre di base e S45C per la base di montaggio del canale caldo. Il nostro team di ingegneri consiglia la combinazione ottimale per il disegno specifico della bottiglia e il volume annuo, dopo aver analizzato le specifiche della resina e il programma di produzione previsto.

Matrice di compatibilità delle macchine

Ogni stampo ISBM personalizzato I nostri prodotti sono dimensionati per una specifica macchina ricevente. Di seguito è riportata la matrice di compatibilità che copre le piattaforme giapponesi, europee e coreane più comunemente utilizzate negli stabilimenti di confezionamento dell'Asia orientale. Se la vostra macchina non è presente nell'elenco, inviateci i disegni del piano di lavoro e verificheremo la spaziatura delle barre di collegamento, il passo dell'asta centrale e l'interfaccia dell'ugello prima di fornirvi un preventivo.

Intervallo di numero di cavità e specifiche tipiche delle bottiglie

La cavitazione è una decisione congiunta tra il progettista dello stampo, le specifiche della macchina e il volume di produzione annuo del cliente. La tabella seguente riassume l'intervallo pratico che solitamente forniamo, sebbene configurazioni personalizzate al di fuori di questi intervalli siano fattibili con piattaforme di macchine specializzate.

Flusso di lavoro di produzione personalizzata in 6 fasi

Dal giorno in cui il design della tua bottiglia viene approvato, il completo stampaggio a iniezione personalizzato Il ciclo di produzione dura dai 35 ai 55 giorni lavorativi, a seconda del numero di cavità e della complessità geometrica. Il flusso di lavoro in sei fasi descritto di seguito è quello che ogni progetto segue, con punti di controllo documentati e approvati tra ciascuna fase.

Fase 1 — Revisione del progetto e analisi di fattibilità (2-5 giorni)

Ci inviate un file STEP 3D o un campione fisico di bottiglia, insieme al volume annuo previsto, alle specifiche della resina e al modello della macchina ricevente. Il nostro team di ingegneri esamina la geometria per verificarne la fattibilità con il processo di soffiaggio a stiro, segnala eventuali caratteristiche di progettazione insolite (angoli acuti, rapporti di aspetto estremi, sezioni a parete sottile) e raccomanda il numero ottimale di cavità per il volume di produzione desiderato. Entro 3 giorni lavorativi riceverete una relazione di fattibilità scritta con il calcolo del peso della preforma.

Fase 2 — Modellazione CAD 3D e simulazione del flusso (3-7 giorni)

Una volta approvata la fattibilità, il nostro team CAD realizza il modello 3D completo dello stampo, inclusi la cavità della preforma, il profilo dell'anima, la cavità di soffiaggio, il collettore del canale caldo e la disposizione dei canali di raffreddamento. La simulazione Moldflow e del rapporto di stiramento identifica potenziali problemi di spessore della parete prima di iniziare il taglio dell'acciaio. Riceverete il modello 3D per l'approvazione del progetto, in genere con un ciclo di revisioni prima di procedere.

Fase 3 — Approvvigionamento e pre-lavorazione dell'acciaio (5-10 giorni)

Disponiamo di un magazzino di S136, H13, 718H, P20, NAK80 e S45C nei formati standard, pertanto la pre-lavorazione inizia entro 48 ore dall'approvazione del progetto CAD. La sgrossatura rimuove il 90% del materiale su centri CNC a 5 assi con cambio utensili automatico, dopodiché i pezzi vengono sottoposti a foratura profonda per la realizzazione dei canali di raffreddamento. Per le leghe premium S136 e H13, utilizzate per componenti con cavità critiche, segue la tempra sottovuoto per raggiungere la durezza desiderata.

Fase 4 — Lavorazione CNC di precisione a 5 assi ed elettroerosione (15-20 giorni)

La lavorazione di finitura sui centri a 5 assi DMG Mori di fabbricazione tedesca garantisce tolleranze dimensionali entro ±0,01 mm sulle geometrie critiche del collo e del punto di iniezione. L'elettroerosione a filo Sodick si occupa dei dettagli più fini, impossibili da raggiungere con la fresatura, come i fori di espulsione, le fessure di ventilazione e i dettagli arrotondati. Ogni componente lavorato a CNC passa attraverso la nostra stazione di misura a coordinate Zeiss per la verifica dimensionale prima di essere trasferito alla cella di lucidatura.

Fase 5 — Lucidatura e trattamento termico (7-10 giorni)

Le superfici critiche per la trasparenza delle cavità delle preforme e delle cavità di soffiaggio vengono lucidate manualmente con pasta diamantata per raggiungere una finitura a specchio ottica SPI A-1 (Ra 0,05). Questa fase non può essere automatizzata: dipende da lucidatori manuali esperti che impiegano dalle 8 alle 20 ore per cavità, a seconda della complessità. Le superfici non critiche ricevono una finitura SPI B-2 o B-3. Il trattamento termico finale stabilizza la precisione dimensionale prima dell'assemblaggio.

Fase 6 — Stampaggio di prova e validazione (3-5 giorni)

Prima della spedizione, ogni stampo viene sottoposto a una validazione di stampaggio di prova sulla nostra macchina ISBM interna, utilizzando la resina specificata e il peso target della preforma. Le bottiglie del primo campione vengono sottoposte a ispezione dimensionale con CMM, profilatura dello spessore della parete e valutazione della trasparenza ottica. Il rapporto di validazione, comprensivo di bottiglie campione, dati di misurazione e verifica del tempo di ciclo, viene spedito insieme allo stampo al vostro stabilimento per l'accettazione finale.

Applicazioni per settore

Negli ultimi tre anni, gli ordini dei clienti coreani e dell'Asia orientale si sono raggruppati in cinque settori verticali, ognuno con priorità tecniche distinte. Di seguito è riportato il nostro approccio stampo per bottiglie personalizzato le specifiche variano a seconda del settore.

Confezioni per cosmetici K-Beauty e di alta gamma

I marchi di cosmetici coreani richiedono una finitura superficiale trasparente come il vetro per flaconi di siero, vasetti di crema e flaconi di tonico in PETG e PCTG. Per questo settore, specifichiamo cavità in acciaio inox S136 lucidate a Ra 0,05 su tutte le superfici critiche per la trasparenza, con particolare attenzione alla precisione della filettatura del collo per la compatibilità con le linee di tappatura automatizzate. I lanci di prodotti K-beauty a tiratura limitata (da 20.000 a 100.000 unità per campagna) sono tipici, quindi ottimizziamo la facilità di cambio formato con morsetti a sgancio rapido sullo stampo della preforma. Le configurazioni tipiche prevedono da 4 a 8 cavità su flaconi da 30 ml a 200 ml.

  

Flaconi farmaceutici di collirio e sciroppo

Il confezionamento farmaceutico richiede una precisione dimensionale assoluta per garantire la sigillatura a prova di manomissione e la chiusura a prova di bambino. La tolleranza della filettatura del collo del flacone è mantenuta entro 0,02 mm, verificata con una macchina di misura a coordinate Zeiss (CMM) su ogni cavità prima della spedizione. Per una produzione compatibile con le camere bianche GMP, utilizziamo acciaio inossidabile 2316 resistente alla corrosione per tutti i componenti che entrano in contatto con le soluzioni di lavaggio. I progetti farmaceutici coreani tipici prevedono da 8 a 16 cavità per flaconi da 5 ml a 120 ml, e lo stampo per flacone contagocce da 15 ml 12M 1×6 che abbiamo recentemente realizzato per un cliente farmaceutico di Daejeon è un esempio rappresentativo di questa categoria.

Bottiglie per bevande e acqua minerale

La produzione di bevande ad alto volume (oltre 1 milione di bottiglie all'anno per SKU) richiede utensili di lunga durata con elevata resistenza all'usura. In questo caso, specifichiamo l'acciaio per utensili H13 con durezza HRC 52-54 per le cavità di preformatura e di soffiaggio, con canali di raffreddamento conformi a foro profondo per ridurre al minimo i tempi di ciclo. Per la lavorazione del PET riciclato (rPET), le superfici interne cromate del collettore a canale caldo proteggono dai contaminanti abrasivi. Le configurazioni tipiche prevedono da 4 a 8 cavità su bottiglie da 500 ml a 2 litri.

Barattoli per alimenti a bocca larga e contenitori per kimchi

I vasetti coreani di kimchi, gochujang, miele e salse con diametri del collo fino a 148 mm presentano una sfida strutturale diversa per gli stampi. L'area di stampaggio prevista è da 3 a 5 volte più grande rispetto ai flaconi cosmetici standard, il che significa che la forza di chiusura del soffiaggio deve essere proporzionalmente elevata. Realizziamo basi per stampi in P20 sufficientemente spesse da resistere alla flessione sotto una forza di chiusura del soffiaggio superiore a 300 kN e specifichiamo ampi spazi di separazione con sfiati finemente regolati per evitare la formazione di bave. Le configurazioni tipiche prevedono da 1 a 2 cavità per vasetti da 500 ml a 3 litri.

Biberon e confezioni per la cura del neonato senza BPA

La produzione di biberon in Tritan, PCTG e PPSU richiede sistemi a canale caldo termicamente stabili, poiché queste resine lavorano entro intervalli di temperatura ristretti (tipicamente da 260 a 340 °C a seconda del tipo). Utilizziamo ugelli a canale caldo equivalenti a quelli Yudo, con controllo PID individuale per ogni cavità, percorsi di flusso cromati per eliminare le zone morte e rivestimenti interni in lega di nichel per le applicazioni in PPSU a temperature superiori a 310 °C. Le configurazioni tipiche prevedono da 4 a 8 cavità per biberon con capacità compresa tra 150 ml e 330 ml.

Controllo qualità e test pre-spedizione

Ogni stampaggio a iniezione e soffiaggio Il prodotto lascia il nostro stabilimento solo dopo aver superato quattro fasi di verifica dimensionale e funzionale. Il rapporto di controllo qualità scritto viene spedito insieme allo stampo al vostro stabilimento e tutti i dati vengono conservati nel nostro sistema di gestione della qualità (QMS) per la tracciabilità della garanzia.

• Verifica dimensionale CMM — La macchina di misura a coordinate 3D Zeiss ispeziona le dimensioni critiche (diametro della filettatura del collo, distribuzione dello spessore della parete, profondità della cavità, superfici di accoppiamento della linea di separazione) con una precisione di ±0,01 mm. Ogni cavità in uno stampo multicavità viene misurata individualmente, non tramite campionamento.
• Test di pressione per la tenuta all'acqua — I canali di raffreddamento conformi vengono pressurizzati a 1,0 MPa per 15 minuti con lo stampo assemblato immerso in una vasca di osservazione. La formazione di bolle indica una perdita che deve essere corretta prima della fase successiva.
• Ispezione ottica della superficie — Le cavità lucidate vengono ispezionate al microscopio stereoscopico 50x per rilevare eventuali micrograffi, residui di lucidatura o problemi relativi allo strato rifuso tramite elettroerosione. La rugosità superficiale Ra viene verificata con un profilometro a sonda di contatto in tre punti per ogni cavità.
• Validazione dello stampaggio di prova — Lo stampo completo viene montato sulla nostra macchina ISBM interna e sottoposto a una prova di 500 bottiglie con la resina specificata dal cliente. Le bottiglie del primo campione vengono ispezionate per verificarne lo spessore della parete, la tolleranza della filettatura del collo, la trasparenza della superficie e la stabilità dimensionale. Solo dopo aver superato questa validazione, lo stampo viene spedito.
• Preparazione per imballaggio e trattamento antiruggine — Prima dell'imballaggio, ogni superficie lucidata riceve un rivestimento di olio antiruggine a lunga durata e lo stampo viene avvolto in carta VCI (inibitore di corrosione volatile). L'imballaggio avviene su pallet in compensato da 18 mm trattati termicamente, dotati di sensori di urto per il monitoraggio del trasporto.

Guida alla selezione: cosa inviarci per richiedere un preventivo.

Una richiesta di preventivo ben strutturata può essere elaborata in 2-3 giorni lavorativi. Una richiesta incompleta solitamente comporta la necessità di ulteriori chiarimenti, allungando i tempi di elaborazione di una settimana o più. Si prega di fornire le seguenti informazioni prima di richiedere un preventivo.

• File 3D della bottiglia — Formato STEP, IGES o formato CAD nativo. Se si dispone solo di disegni 2D, funziona, ma rallenta la valutazione di fattibilità.
• Peso finale della bottiglia previsto — grammi per bottiglia, più eventuali obiettivi di riduzione del peso rispetto alla confezione attuale.
• Finitura del manico standard — ad esempio PCO 1881, 28-400, 24-410 o un tipo di chiusura personalizzato. Specificare il passo della filettatura e gli eventuali requisiti dell'anello antimanomissione.
• volume di produzione annuale — determina la raccomandazione sul numero di cavità e la selezione del grado di acciaio.
• Grado di resina — Valore IV del PET, grado PETG, specifica PC o Tritan, nome del fornitore se noto. Per il rPET, indicare la percentuale di contenuto riciclato e la provenienza delle scaglie.
• Modello di macchina ISBM ricevente — ASB, AOKI, Ever-Power o altri marchi giapponesi. Inviate i disegni del piano di stampaggio, se disponibili; in caso contrario, possiamo effettuare una ricostruzione a ritroso partendo da una fotografia dell'area dello stampo.
• Preferenza del numero di cavità — se ne possedete uno. In caso contrario, vi consigliamo di basarvi sul volume annuo e sulla capacità della macchina.
• Preferenza del grado dell'acciaio — se hai una preferenza specifica. In caso contrario, ti consigliamo in base al volume di produzione e al tipo di resina.
• Data di consegna prevista — in modo da poter confermare se 35, 45 o 55 giorni lavorativi siano compatibili con le vostre esigenze.

Perché scegliere Ever-Power per la produzione di stampi ISBM?

In Cina esistono numerose officine di stampaggio generiche in grado di fornire preventivi per progetti di stampi ISBM, e alcuni specialisti giapponesi ed europei che offrono una qualità eccezionale a prezzi elevati. Ever-Power si colloca in una posizione particolare: vanta una profonda competenza nella realizzazione di stampi ISBM, tempi di consegna compatibili con quelli coreani e una precisione dimensionale equivalente a quella giapponese, a circa metà del costo.

• Officina specializzata ISBM — Il nostro team di ingegneri specializzati in stampi si occupa esclusivamente di stampi per soffiaggio a iniezione, non di stampi generici per iniezione di materie plastiche. Questa specializzazione si riflette nei dettagli: angoli di conicità delle preforme, schemi di ventilazione della cavità di soffiaggio, geometria del canale caldo per PET, PETG e Tritan.
• Infrastruttura CNC tedesca a 5 assi — Centri di lavoro a 5 assi DMG Mori, elettroerosione a filo Sodick, sistema di misura a coordinate Zeiss. L'investimento in attrezzature di precisione è ciò che consente di ottenere una tolleranza di ±0,01 mm senza costi aggiuntivi.
• Macchina ISBM interna per la convalida — Ogni stampo viene sottoposto a una validazione di stampaggio di prova su una vera macchina ISBM prima della spedizione. La maggior parte delle officine di stampaggio spedisce attrezzature non testate; noi ci rifiutiamo di farlo perché il costo per risolvere i problemi dopo la consegna è 10 volte superiore al costo per individuarli nella nostra fabbrica.
• Responsabilità unica per macchine e stampi — Quando si acquistano sia la macchina ISBM che gli utensili da Ever-Power, durante la messa in servizio non ci sono rimpalli di responsabilità. Se qualcosa non si adatta, è un problema che dobbiamo risolvere noi.
• Ingegneria di progetto in lingua coreana — I project manager bilingue illustrano le revisioni del progetto e i chiarimenti tecnici in coreano. La chiarezza della comunicazione durante le prime 4 settimane di un progetto di stampaggio è il fattore predittivo più importante per il successo del progetto in termini di tempistiche.
• Oltre 500 stampi consegnati dal 2020 — ai clienti coreani, giapponesi, vietnamiti, thailandesi e indonesiani. Visite di referenze disponibili su richiesta per i potenziali clienti coreani.
• Tempi di consegna: da 35 a 55 giorni lavorativi — circa il 40% più veloce rispetto all'equivalente OEM giapponese a parità di numero di cavità e complessità.

Domande frequenti

Recensioni dei clienti e feedback sul campo

Prodotti correlati e componenti compatibili

UN stampo ISBM personalizzato Raggiunge le sue prestazioni nominali solo se installato su una macchina di dimensioni adeguate con ausiliari compatibili. I componenti elencati di seguito sono quelli che solitamente specifichiamo per ogni ordine di utensili, tutti disponibili tramite Ever-Power o la nostra rete di partner certificati.

• Piattaforme di macchine ISBM abbinate — la gamma completa di macchine Ever-Power copre la produzione dalla ricerca e sviluppo pilota fino ai grandi serbatoi d'acqua jumbo. Macchina ISBM a 4 stazioni la famiglia gestisce la maggior parte delle applicazioni cosmetiche e farmaceutiche coreane, mentre Macchina ISBM a 3 stazioni Questa linea è adatta alla produzione ad alto volume di bevande e prodotti chimici per uso domestico con cicli brevi.
• compressore d'aria a vite senza olio dimensionato per il fabbisogno di aria compressa del tuo stampo, in genere 3,5 MPa a 2-5 metri cubi al minuto a seconda delle dimensioni della bottiglia e del numero di cavità. La certificazione senza olio di classe 0 è obbligatoria per le applicazioni a contatto con gli alimenti e farmaceutiche. Unità abbinate disponibili tramite il nostro partner per compressori senza olio.
• Coppia di refrigeratori e torri di raffreddamento Fornire acqua refrigerata a 12 gradi Celsius ai canali di raffreddamento conformi dello stampo alla pressione e alla portata specificate. Un sistema di raffreddamento dimensionato correttamente fa spesso la differenza tra il raggiungimento del tempo di ciclo nominale dello stampo e un rallentamento del 10-15% nella produzione reale.
• Regolatori di temperatura dello stampo — un'unità per lo stampo della preforma (temperatura di riferimento tipica da 15 a 25 °C per il PET) e una per la cavità di soffiaggio (da 10 a 18 °C per il PET, fino a 95 °C per il PC). Le unità a due zone gestiscono PCTG e PPSU a parete spessa senza punti caldi localizzati.
• Video di trasmissione di precisione — per il meccanismo di indicizzazione e bloccaggio del piatto girevole della macchina. Alberi in acciaio legato temprato e cuscinetti per impieghi gravosi sono disponibili tramite il nostro partner per alberi di trasmissione di precisione per siti che necessitano di un rapido rifornimento locale.
• Essiccatore a resina essiccante Con monitoraggio integrato del punto di rugiada. Fondamentale per la lavorazione di PET, PC e PPSU, dove anche un eccesso di umidità dello 0,05% provoca striature argentate dovute all'idrolisi nella bottiglia finita.
• Nastro trasportatore robotizzato per l'estrazione e sistema di ispezione visiva. — per produzioni farmaceutiche e cosmetiche di alto valore, dove è richiesta una consegna a zero difetti fino al riempimento. I sistemi di visione etichettano le bottiglie fuori tolleranza prima che raggiungano la fase di confezionamento successiva.