Индивидуални едностъпкови инжекционни форми за разтягане и издухване (ISBM)

Преглед на продукта

Разликата между посредствена и отлична производствена линия за бутилки почти винаги е в инструменталната екипировка. Машината осигурява силата на затягане, топлината и въздушното налягане, но формата, прозрачността, дебелината на стената и точността на резбата на гърлото на всяка бутилка, която доставяте, идват от матрицата. Ever-Power проектира и произвежда персонализирани едностъпкови инжекционни форми за разтягане за корейски и източноазиатски фабрики за опаковане, които са надраснали стандартните инструменти и се нуждаят от размерно прецизни, машинно съобразени форми, които се поставят директно върху съществуващите им ISBM платформи без адаптерни плочи, без повторна обработка на локализиращи втулки и без въвеждане в експлоатация по метода проба-грешка.

Всеки инжекционна разтегателна форма за издухване Ние доставяме продукти, които се произвеждат вътрешно в нашия инструментален цех в Гуандун с площ от 30 000 квадратни метра, на немски 5-осни CNC обработващи центри и прецизни EDM резачки за тел Sodick. Поддържаме стоманени наличности в седем стандартни класа основа за матрици — S136, H13, 718H, 2316, P20, NAK80 и алуминий 7075 — така че можем да започнем предварителната обработка в рамките на 48 часа след одобряването на проекта. Пълният цикъл от одобрен CAD до валидирана матрица обикновено отнема от 35 до 55 работни дни, в зависимост от броя на кухините и геометричната сложност, което е приблизително с 40% по-бързо от японския еквивалент на OEM и с 60% по-бързо от европейските матрици. Всяка завършена матрица преминава през пробно валидиране на формоването на нашата вътрешна ISBM машина с посочената от вас смола, преди да напусне фабриката.

Съвместимостта на машините е единственият въпрос, който корейските купувачи задават най-често. Ние изработваме персонализирани форми, които се монтират директно върху всички разпространени ISBM платформи, включително японските ASB-12M, ASB-50MB, ASB-70DPH, ASB-70DPW, Nissei ASB, AOKI 250, AOKI 350, както и собствените семейства машини HGY и BPET на Ever-Power. Когато надграждате от остаряла японска машина към нова, достъпна за Корея платформа Ever-Power, инвестицията, която имате в съществуващи форми, не е необходимо да се отписва — ние проверяваме размерната съвместимост от вашите стари чертежи на инструменти и, ако е необходимо, изграждаме адаптерни плочи за плочи на цена на придобиване. За проекти „на зелено“, където доставяте само чертежа на готовата бутилка, нашият инженерен екип извършва симулация на коефициента на разтягане, оптимизиране на теглото на заготовката и планиране на кавитацията, преди да реже каквато и да е стомана.

Капацитетът на кухините варира от еднокухинови форми с обем 5 литра (1,3 литра) до инструменти с микро-капкомер с 28 кухини за фармацевтични приложения, ограничени само от физическите размери на плочата на вашата приемаща машина. Типичните корейски козметични и фармацевтични приложения са в диапазона от 4 до 12 кухини, докато заводите за напитки и битова химия с голям обем често използват инструменти с 8 до 16 кухини. Дебелината на стената се поддържа в рамките на 0,05 мм отклонение между комплектите кухини, толерансът на резбата на шийката остава в рамките на 0,02 мм при критични размери, а повърхностното покритие достига огледално полиране по SPI A-1 (Ra 0,05) върху кухини, където се изисква стъклена яснота за първокласни PETG и PCTG козметични опаковки.

Анатомия на компонентите на матрицата — Четирите критични сглобки

Пълният комплект едноетапни ISBM форми се състои от четири отделни възела, всеки от които е изработен от различни марки стомана за различни механични изисквания. Разбирането как тези възли работят заедно е първата стъпка при определянето на правилната форма за вашето приложение.

1. Кухина за инжектиране на преформа

Това е мястото, където разтопена смола се шприцова около сърцевината на пръта, за да се образува преформата - междинният продукт с форма на епруветка, който ще се превърне в крайната бутилка. Кухината определя профила на тялото на преформата, дебелината на стената и геометрията на гърлото. Тъй като покритието на гърлото е напълно оформено на този етап и никога не се преоформя по-късно, това е най-важният компонент на матрицата за толерантност на резбата и надеждност на затварянето. Ние обработваме кухините на преформите от неръждаема стомана S136, вакуумно закалена до HRC 48-52, полирана до Ra 0.05 върху повърхности с критична чистота. За тежкотоварни PET и rPET приложения, надвишаващи 3 милиона впръсквания годишно, ние преминаваме към инструментална стомана H13 с HRC 52-54 за удължен живот.

2. Сглобка на сърцевинния прът (дорник)

Сърцевият прът пренася горещата заготовка от станцията за шприцване през следващите станции за разтягане и издухване, а също така оформя вътрешността на заготовката по време на шприцването. Размерната прецизност тук е абсолютна: всяко отклонение в диаметъра на сърцевинния прът се превръща директно в отклонение в дебелината на стената на бутилката. Ние произвеждаме сърцевинни пръти от предварително закалена инструментална стомана 718H (HRC 30-35) за повечето приложения, като за агресивно производство с много цикли се използва и студено обработена стомана Cr12MoV с HRC 58-60. Вътрешните охлаждащи канали във всеки сърцевинен прът са пробити дълбоко на машина Mori Seiki BTA, за да се поддържа праволинейност в рамките на 0,03 мм по цялата дължина.

3. Форма за издухване на кухина

Кухината за издухване определя крайната външна форма на бутилката - профил на тялото, геометрия на основата, етикетен панел, контури на захващане. Тя се отваря и затваря на всеки цикъл, за да освободи готовата бутилка, така че прецизността на свързващата повърхност определя дали ще се появи проблясък по разделителните линии. Ние обработваме кухините за издухване от неръждаема стомана S136 (за дълготрайно производство) или алуминий 7075-T6 (за краткосрочни или бързо променящи се козметични геометрии, където намаляването на теглото е от значение за серво индексиращата система на машината). Конформните охлаждащи канали се обгръщат около сложни контури на бутилката, за да извличат топлината с 15 до 20 процента по-бързо от праволинейните линии, като по този начин директно намаляват времето на цикъла.

4. Система за горещоканален колектор

Системата за горещи канали разпределя разтопена смола от пластифициращия шнек на машината до всяка кухина в многокухинна форма. При еднокухинните форми това е по-проста дюза, но при 12-кухинните или 24-кухинните инструменти, колекторът се превръща в най-големия определящ фактор за баланса на пълнене и консистенцията между бутилките. Използваме стандартна монтажна основа S45C с размери, съответстващи на машината на клиента - например, една форма за бутилка с капкомер от 15 мл, която наскоро изработихме за корейски фармацевтичен клиент, използваше основа за горещи канали с размери 430 × 140 × 30 мм с 4 проходни монтажни отвора с диаметър Ø14 мм, оразмерени за директно капване върху плоча ASB-12M. Самият колектор интегрира еквивалентни на Yudo или Hasco дюзи за горещи канали с PID-контролирано нагряване и хромирани вътрешни пътища на потока, за да се предотврати разграждането на смолата в зоните на покой на формата.

Материали за формована стомана — Избор на правилния клас

Изборът на стомана за форми е най-важният фактор за дългосрочната икономическа ефективност на производството. Висококачествената стомана струва от 30 до 50 процента повече първоначално, но издържа от 3 до 5 пъти по-дълго в производството, което значително намалява общите разходи за притежание. Поддържаме следните седем класа на склад за поръчки от корейски клиенти, като класът стомана се определя за всеки компонент въз основа на годишния ви обем на производство и характеристиките на смолата.

Добре специфицираният комплект форми обикновено комбинира от четири до пет марки стомана за различни компоненти - S136 за кухината на преформата, критична за чистотата, H13 за кухината за издухване при дългоциклово производство, 718H за сърцевинни пръти, P20 за основните плочи и S45C за монтажната основа на горещия канал. Нашият инженерен екип препоръчва оптималната комбинация за вашия специфичен чертеж на бутилка и годишен обем, след като прегледа спецификацията на вашата смола и целевия производствен график.

Матрица за съвместимост на машините

Всеки персонализирана ISBM форма Изгражданата от нас машина е оразмерена за конкретна приемаща машина. По-долу е дадена матрица за съвместимост, обхващаща японските, европейските и корейските платформи, които най-често се срещат в източноазиатските фабрики за опаковане. Ако вашата машина не е в списъка, изпратете ни чертежите на плочата и ние ще проверим разстоянието между свързващите пръти, стъпката между сърцевината и пръта и интерфейса на дюзите, преди да направим оферта.

Диапазон на броя кухини и типични спецификации на бутилките

Кавитацията е съвместно решение между дизайнера на матрицата, спецификациите на машината и годишния обем на производство на клиента. Таблицата по-долу обобщава практическия диапазон, който обикновено доставяме, въпреки че са възможни и персонализирани конфигурации извън тези диапазони със специализирани машинни платформи.

6-стъпков работен процес за персонализирано производство

От деня, в който дизайнът на бутилката ви бъде одобрен, пълният персонализирана инжекционна форма за разтягане Производственият цикъл отнема от 35 до 55 работни дни, в зависимост от броя на кухините и геометричната сложност. Шестстъпковият работен процес по-долу е това, през което преминава всеки проект, с документирани контролни точки за одобрение между всяка фаза.

Стъпка 1 — Преглед на проекта и анализ на осъществимостта (2 – 5 дни)

Изпращате ни 3D STEP файл или физическа мостра на бутилка, плюс целеви годишен обем, спецификация на смолата и модел на приемащата машина. Нашият инженерен екип преглежда геометрията за осъществимост на разтягане с издухване, отбелязва всички необичайни конструктивни характеристики (остри ъгли, екстремни съотношения на страните, тънкостенни секции) и препоръчва оптимален брой кухини за вашия целеви обем. Писмен доклад за осъществимост с изчисление на теглото на заготовката се връща в рамките на 3 работни дни.

Стъпка 2 — 3D CAD моделиране и симулация на потока (3 – 7 дни)

След одобрението за осъществимост, нашият CAD екип изгражда пълния 3D модел на матрицата, включително кухината на преформата, профила на сърцевината на пръта, кухината за издухване, колектора на горещите канали и оформлението на охлаждащия канал. Симулацията на потока във формата и коефициента на разтягане идентифицира потенциални проблеми с дебелината на стената, преди да се пристъпи към рязане на стомана. Получавате 3D модела за одобрение на проекта, обикновено с един кръг от редакции, преди да продължите.

Стъпка 3 — Закупуване на стомана и предварителна обработка (5 – 10 дни)

Поддържаме на склад S136, H13, 718H, P20, NAK80 и S45C с обичайни размери на блоковете, така че предварителната обработка започва в рамките на 48 часа след одобрението от CAD. Грубата обработка премахва 90 процента от материала на 5-осни CNC центри с автоматизирани устройства за смяна на инструменти, след което заготовките се преместват за дълбоко пробиване на отвори за охлаждащи канали. За първокласни класове S136 и H13 върху критични компоненти с кухини, следва вакуумно закаляване, за да се достигне целевата твърдост.

Стъпка 4 — Прецизна 5-осна CNC обработка и EDM (15 – 20 дни)

Финишната обработка на немски 5-осни центри DMG Mori осигурява размерни допуски в рамките на ±0,01 мм при критични геометрии на шийките и затворите. Ерозионната обработка с нишково рязане Sodick обработва фините детайли, до които фрезоването не може да достигне, включително отвори за изхвърляне, вентилационни слотове и детайли по радиуса. Всеки CNC обработен компонент преминава през нашата CMM измервателна станция Zeiss за проверка на размерите, преди да бъде преместен в полиращата клетка.

Стъпка 5 — Полиране и термична обработка (7 – 10 дни)

Повърхностите, изискващи критична чистота, върху кухините на преформите и кухините за издухване се полират ръчно с диамантено-паста, за да се постигне оптично огледално покритие SPI A-1 (Ra 0.05). Тази стъпка не може да бъде автоматизирана — зависи от обучени полиращи машини, които прекарват от 8 до 20 часа на кухина, в зависимост от сложността. Некритичните повърхности получават покритие SPI B-2 или B-3. Крайната термична обработка стабилизира точността на размерите преди сглобяването.

Стъпка 6 — Пробно формоване и валидиране (3 – 5 дни)

Преди изпращане, всяка матрица преминава през пробно валидиране на нашата собствена ISBM машина, използвайки зададената от вас смола и целево тегло на преформата. Първите бутилки преминават през размерна CMM проверка, профилиране на дебелината на стените и оценка на оптичната чистота. Докладът за валидиране – включително мостри от бутилки, данни от измерванията и проверка на времето на цикъла – се изпраща с матрицата до вашата фабрика за окончателно приемане.

Приложения по индустрия

През последните три години поръчките на корейски и източноазиатски клиенти се групираха в пет индустриални вертикала, всяка от които с различни технически приоритети. По-долу е показано как подхождаме към... персонализирана форма за бутилки спецификация по различен начин за всеки сектор.

K-Beauty & Premium Cosmetic Packaging

Корейските козметични марки изискват повърхностно покритие с прозрачност на стъклото за PETG и PCTG бутилки със серуми, буркани за кремове и флакони с тонер. За този сектор ние определяме кухини от неръждаема стомана S136, полирани до Ra 0.05, за всички повърхности, критични за прозрачността, като обръщаме специално внимание на прецизността на резбата на гърлото за съвместимост с автоматизирана линия за затваряне. Типични са краткосрочните пускания на продукти на K-beauty (20 000 до 100 000 бройки на кампания), така че ние оптимизираме удобството за смяна с бързо освобождаващи се скоби на матрицата за преформи. Типичните конфигурации са от 4 до 8 кухини на бутилки между 30 ml и 200 ml.

  

Фармацевтични флакони с капки за очи и сироп

Фармацевтичните опаковки изискват абсолютна размерна прецизност за запечатване, защитено от неоторизиран достъп, и затваряния, защитени от деца. Толерансът на резбата на гърлото се поддържа в рамките на 0,02 мм, като се използва проверка със Zeiss CMM на всяка кухина преди изпращане. За производство, съвместимо с GMP чисти помещения, ние определяме устойчива на корозия неръждаема стомана 2316 за всички компоненти, които са в контакт с разтвори за измиване. Типичните корейски фармацевтични проекти включват от 8 до 16 кухини на флакони от 5 ml до 120 ml, а примерната форма за бутилка с капкомер 15 ml 12M 1×6, която наскоро изработихме за фармацевтичен клиент от Теджон, е представителен образец от тази категория.

Бутилки за напитки и минерална вода

Производството на напитки с голям обем (над 1 милион бутилки годишно на SKU) изисква дълготрайна инструментална екипировка със стабилна износоустойчивост. Тук ние определяме инструментална стомана H13 с твърдост HRC 52-54 за кухини за преформи и кухини за издухване, с дълбоко пробити конформни охлаждащи канали за минимизиране на времето за цикъл. За обработка на рециклиран PET (rPET), хромираните вътрешни повърхности на горещия колектор предпазват от абразивни замърсители. Типичните конфигурации са от 4 до 8 кухини на бутилки между 500 мл и 2 л.

Буркани за храна и контейнери за кимчи с широко гърло

Бурканите за корейско кимчи, кочуджанг, мед и сос с диаметър на гърлото до 148 мм представляват структурно различно предизвикателство по отношение на инструменталната екипировка. Проектираната площ на матрицата е от 3 до 5 пъти по-голяма от тази на стандартните козметични бутилки, което означава, че силата на затягане чрез раздуване трябва да се поддържа съответно. Ние изработваме основи на матрици P20, достатъчно дебели, за да издържат на огъване при затягане чрез раздуване от 300+ KN, и определяме големи празнини по разделителните линии с фино настроено вентилиране, за да предотвратим преливане. Типичните конфигурации са с 1 до 2 кухини в буркани между 500 мл и 3 л.

Бебешки шишета и опаковки за грижа за бебета без BPA

Производството на бебешки шишета от Tritan, PCTG и PPSU изисква термично стабилни системи с горещи канали, тъй като тези смоли работят в тесни температурни диапазони (обикновено от 260 до 340 градуса по Целзий, в зависимост от класа). Ние специфицираме дюзи с горещи канали, еквивалентни на Yudo, с индивидуален PID контрол за всяка кухина, хромирани пътища на потока за елиминиране на мъртвите зони и облицовки на цилиндъра от никелова сплав за PPSU приложения над 310 градуса по Целзий. Типичните конфигурации са с 4 до 8 кухини за бутилки между 150 мл и 330 мл.

Контрол на качеството и предспедиционни тестове

Всеки инжекционна разтегателна форма за издухване напуска нашата фабрика само след преминаване на четири стъпки за проверка на размерите и функциите. Писменият QC доклад се изпраща с матрицата до вашата фабрика и всички данни се съхраняват в нашата система за управление на качеството (QMS) за проследяване на гаранцията.

• Проверка на размерите на CMM — Координатно-измервателната машина Zeiss 3D проверява критични размери (диаметър на резбата на шийката, разпределение на дебелината на стената, дълбочина на кухината, свързващи повърхности на разделителната линия) с точност до ±0,01 мм. Всяка кухина в многокухинна матрица се измерва поотделно, а не чрез вземане на проби.
• Тест за налягане при теч на вода — Конформните охлаждащи канали се подлагат на налягане от 1,0 MPa за 15 минути, като сглобената форма е потопена в резервоар за наблюдение. Всяко образуване на мехурчета показва теч, който трябва да бъде отстранен преди следващата стъпка.
• Оптична инспекция на повърхността — Полираните кухини се проверяват под 50-кратен стереомикроскоп за микроскопия, които показват наличие на микродраскотини, остатъци от полиране или проблеми с повторно отливаните слоеве, получени чрез електроерозионна обработка. Грапавостта на повърхността Ra се проверява с контактно-сонден профилометър на три места за всяка кухина.
• Валидиране на пробно формоване — Цялата матрица се монтира на нашата собствена машина за изработка на бутилки (ISBM) и се подлага на тест с 500 бутилки със смолата, посочена от клиента. Първоначалните бутилки се проверяват за дебелина на стената, толеранс на резбата на гърлото, чистота на повърхността и стабилност на размерите. Едва след преминаване на тази проверка матрицата се изпраща.
• Опаковка и подготовка против ръжда — Преди опаковането в щайга, всяка полирана повърхност получава дълготрайно антикорозионно маслено покритие, а формата се обвива в VCI (инхибитор на летлива корозия) хартия. За опаковането се използва 18-милиметров шперплат върху термично обработени палети със сензори за удар, индикаторни за удар, за наблюдение на транспорта.

Ръководство за избор — Какво да ни изпратите за оферта

Добре обстойно запитване за калъп може да бъде изготвено в рамките на 2 до 3 работни дни. Непълно запитване обикновено се връща с уточняващи въпроси, удължавайки цикъла на офертата с една седмица или повече. Моля, предоставете следното, преди да поискате оферта.

• 3D файл на бутилка — STEP, IGES или оригинален CAD формат. Ако имате само 2D чертежи, това работи, но забавя оценката на осъществимостта.
• Целево тегло на готовата бутилка — грамове на бутилка, плюс евентуална цел за олекотяване спрямо настоящите опаковки.
• Стандартно покритие на грифа — например PCO 1881, 28-400, 24-410 или персонализиран стил на затваряне. Посочете стъпката на резбата и всички изисквания за пръстен за защита от неоторизиран достъп.
• Годишен обем на производството — дава препоръки за брой кухини и избор на марка стомана.
• Вид смола — стойност на PET IV, клас PETG, спецификация на PC или Tritan, име на доставчика, ако е известно. За rPET, посочете процента на рециклирано съдържание и източника на люспите.
• Модел на получаваща ISBM машина — Японски ASB, AOKI, Ever-Power или други. Изпратете чертежи на плочата, ако има такива; можем да извършим обратно инженерство от снимка на зоната на матрицата, ако чертежите не са налични.
• Предпочитание за брой кухини — ако имате такъв. Ако не, препоръчваме въз основа на годишния обем и капацитета на машината.
• Предпочитание за клас стомана — ако имате конкретни предпочитания. Ако не, препоръчваме въз основа на обема на производство и вида смола.
• Целева дата на доставка — за да можем да потвърдим дали 35, 45 или 55 работни дни отговарят на вашия график.

Защо да изберете Ever-Power за производство на ISBM матрици

В Китай има много цехове за леярски форми, които ще ви дадат оферта за проект за ISBM инструментална екипировка, както и няколко японски и европейски специалисти, които ще ви предложат изключително качество на премиум цени. Ever-Power е в специфична позиция: специализирана дълбочина на инструменталната екипировка ISBM, достъпно за Корея време за изпълнение и еквивалентна на японската размерна прецизност на приблизително половината от цената.

• Специализиран магазин за инструменти ISBM — нашият екип по инженерство на форми работи само върху инструменти за шприцване с разтягане и издухване, а не върху общи форми за шприцване на пластмаси. Този специализиран фокус се вижда в детайлите: ъгли на конусност на преформата, модели на вентилация на кухината за издухване, геометрия на горещоканалния затвор за PET спрямо PETG спрямо Tritan.
• Немска 5-осна CNC инфраструктура — 5-осни обработващи центрове DMG Mori, нишково-ерозионна машина Sodick, измервателна кутия Zeiss. Капиталовата инвестиция в прецизно оборудване е това, което позволява толеранс от ±0,01 мм без допълнително маркиране.
• Вътрешна ISBM машина за валидиране — всяка матрица преминава през пробно валидиране на реална машина ISBM преди доставка. Повечето цехове за формоване изпращат неизпитана инструментална екипировка; ние отказваме да правим това, защото цената за отстраняване на проблеми след доставката е 10 пъти по-висока от цената за откриването им в нашата фабрика.
• Отговорност от един източник за машини и матрици — когато закупите както машината ISBM, така и инструментите от Ever-Power, няма обвинения по време на въвеждане в експлоатация. Ако нещо не е наред, ние трябва да го решим.
• Проектиране на корейски език — двуезичните мениджъри на проекти водят преглед на дизайна и технически разяснения на корейски. Яснотата на комуникацията през първите 4 седмици от проекта за матрици е най-големият предсказващ фактор за успех на графика.
• Над 500 доставени форми от 2020 г. насам — за корейски, японски, виетнамски, тайландски и индонезийски клиенти. Предлагат се референтни посещения за корейски потенциални клиенти при поискване.
• Време за изпълнение от 35 до 55 работни дни — приблизително 40 процента по-бърз от японския еквивалент на OEM за сравним брой кухини и сложност.

Често задавани въпроси

Отзиви от клиенти и обратна връзка от полето

Свързани продукти и съответстващи компоненти

А персонализирана ISBM форма достига номиналната си производителност само когато е инсталиран на правилно оразмерена машина със съответстващи спомагателни устройства. Компонентите по-долу са това, което обикновено уточняваме заедно с всяка поръчка на инструменти, като всеки от тях е наличен чрез Ever-Power или нашата проверена партньорска мрежа.

• Съвпадащи ISBM машинни платформи — пълната гама машини Ever-Power обхваща производството от пилотни научноизследователски и развойни дейности до големи галони вода. 4-станционна ISBM машина семейството се занимава с повечето корейски козметични и фармацевтични приложения, докато 3-станционна ISBM машина Линията е подходяща за производство на напитки с голям обем и кратък цикъл, както и за производство на домакински химикали.
• Безмаслен винтов въздушен компресор оразмерени според изискванията за въздух за издухване на вашата матрица, обикновено 3,5 MPa при 2 до 5 кубически метра в минута, в зависимост от размера на бутилката и броя на кухините. Сертификацията за безмаслено действие клас 0 е задължителна за приложения, свързани с контакт с храни и фармацевтични продукти. Съответстващи устройства се предлагат чрез нашия партньор за безмаслени компресори.
• Чилър и охладителна кула подаване на охладена вода с температура от 12 градуса по Целзий към конформните охлаждащи канали на матрицата при определеното налягане и дебит. Правилно оразмереното охлаждане често е разликата между достигането на номиналното време на цикъла на матрицата или работата ѝ с 10 до 15 процента по-бавно в реално производство.
• Контролери за температура на матрицата — един модул за матрицата за преформи (типична зададена точка от 15 до 25 Целзий за PET) и един за кухината за издухване (от 10 до 18 Целзий за PET, до 95 Целзий за PC). Двузоновите модули обработват дебелостенни PCTG и PPSU без локализирани горещи точки.
• Компоненти за прецизна трансмисия — за задвижването на въртящата се маса за индексиране и затягащия механизъм на машината. Закалени валове от легирана стомана и тежкотоварни лагери се предлагат чрез нашия партньор за прецизен задвижващ вал за обекти, нуждаещи се от бързо локално попълване на запасите.
• Сушилня със смола за адсорбция с интегрирано следене на точката на оросяване. От решаващо значение за преработката на PET, PC и PPSU, където дори 0,05% излишък на влага причинява хидролизно предизвикани сребърни следи в готовата бутилка.
• Роботизиран конвейер за изнасяне и визуална инспекция — за висококачествени фармацевтични и козметични серии, където се очаква доставка до пълнене с нулеви дефекти. Системите за зрение маркират всички бутилки извън допустимите отклонения, преди да достигнат до опаковането надолу по веригата.