맞춤형 원스텝 사출 스트레치 블로우 금형(ISBM)

제품 개요

평범한 병 생산 라인과 뛰어난 생산 라인의 차이는 거의 항상 금형에 있습니다. 기계는 클램핑력, 열, 공기압을 제공하지만, 출하되는 모든 병의 모양, 투명도, 벽 두께, 목 나사산의 정확도는 금형에서 결정됩니다. 에버파워(Ever-Power)는 이러한 금형을 설계하고 제조합니다. 맞춤형 원스텝 사출 스트레치 블로우 금형 이 솔루션은 기존 기성품 금형으로는 더 이상 감당할 수 없을 정도로 규모가 커진 한국 및 동아시아 포장 공장을 대상으로 합니다. 이러한 공장들은 어댑터 플레이트, 위치 고정 부싱의 재가공, 시행착오를 거치지 않고 기존 ISBM 플랫폼에 바로 장착할 수 있는 정밀하고 기계에 최적화된 금형이 필요합니다.

모든 사출 연신 블로우 성형 저희는 3만 평방미터 규모의 광둥성 금형 제작 공장에서 독일제 5축 CNC 가공 센터와 Sodick 정밀 EDM 와이어 커터를 사용하여 자체 제작합니다. S136, H13, 718H, 2316, P20, NAK80, 그리고 알루미늄 7075 등 7가지 표준 금형 베이스 강재를 보유하고 있어 설계 승인 후 48시간 이내에 사전 가공을 시작할 수 있습니다. 승인된 CAD 도면부터 검증된 금형까지의 전체 제작 기간은 캐비티 수와 형상 복잡성에 따라 일반적으로 35~55일(영업일 기준)이 소요되며, 이는 일본 OEM 업체 대비 약 40%, 유럽 업체 대비 약 60% 빠른 속도입니다. 모든 완성된 금형은 출고 전, 고객이 지정한 수지를 사용하여 자체 ISBM 장비에서 시험 성형 검증을 거칩니다.

한국 바이어들이 가장 많이 묻는 질문은 바로 장비 호환성입니다. 저희는 일본산 ASB-12M, ASB-50MB, ASB-70DPH, ASB-70DPW, 일본산 ASB, AOKI 250, AOKI 350을 비롯한 모든 일반적인 ISBM 플랫폼과 Ever-Power의 HGY 및 BPET 제품군에 바로 장착할 수 있는 맞춤형 금형을 제작합니다. 노후된 일본산 장비를 한국에서 사용 가능한 Ever-Power 플랫폼으로 업그레이드할 경우, 기존 금형에 투자한 비용을 포기할 필요가 없습니다. 저희는 기존 금형 도면을 바탕으로 치수 호환성을 검증하고, 필요한 경우 플래튼 어댑터 플레이트를 원가로 제작해 드립니다. 완제품 병 도면만 제공하시는 신규 프로젝트의 경우, 저희 엔지니어링 팀은 강철 가공 전에 스트레치 비율 시뮬레이션, 프리폼 중량 최적화, 캐비테이션 계획 등을 수행합니다.

캐비티 수는 5리터 대용량 생수통용 단일 캐비티 금형부터 제약용 마이크로 드로퍼 금형에 사용되는 28캐비티 금형까지 다양하며, 이는 수용 장비의 플래튼 크기에 의해서만 제한됩니다. 한국의 일반적인 화장품 및 제약 분야에서는 4~12캐비티 금형이 사용되는 반면, 대량 생산 음료 및 생활용품 공장에서는 8~16캐비티 금형이 흔히 사용됩니다. 벽 두께는 캐비티 세트 전체에 걸쳐 0.05mm 이내의 편차를 보이며, 넥 나사산 공차는 주요 치수에서 0.02mm 이내로 유지됩니다. 또한, 고급 PETG 및 PCTG 화장품 포장에 유리처럼 투명한 표면 마감이 요구되는 캐비티의 경우 SPI A-1(Ra 0.05) 등급의 미러 폴리싱을 구현합니다.

금형 구성 요소 구조 — 네 가지 핵심 조립체

완전한 원스텝 ISBM 금형 세트는 각각 다른 기계적 요구 사항을 충족하기 위해 서로 다른 강종으로 가공된 네 개의 개별 어셈블리로 구성됩니다. 이러한 어셈블리가 어떻게 함께 작동하는지 이해하는 것이 용도에 맞는 올바른 금형을 선정하는 첫 번째 단계입니다.

1. 사출 성형용 캐비티 사전 제작

이 단계에서는 용융된 수지가 코어 로드 주위에 사출 성형되어 최종 병이 될 시험관 모양의 중간체인 프리폼이 만들어집니다. 캐비티는 프리폼 본체의 단면 형상, 벽 두께 및 넥 마감 형상을 결정합니다. 넥 마감은 이 단계에서 완전히 형성되고 나중에 다시 성형되지 않기 때문에 나사산 공차 및 캡핑 신뢰성에 있어 가장 중요한 금형 부품입니다. 당사는 프리폼 캐비티를 HRC 48-52의 경도로 진공 담금질 처리된 S136 스테인리스강으로 가공하고, 투명도가 중요한 표면은 Ra 0.05로 연마합니다. 연간 300만 회 이상 사출이 필요한 고하중 PET 및 rPET 용도의 경우, 내마모성 향상을 위해 HRC 52-54의 H13 공구강으로 업그레이드합니다.

2. 코어 로드 어셈블리(맨드릴)

코어 로드는 사출 스테이션에서 나온 뜨거운 프리폼을 후속 스트레치 블로우 스테이션으로 운반하는 역할을 하며, 사출 과정에서 프리폼의 내부를 형성하기도 합니다. 따라서 치수 정밀도가 매우 중요합니다. 코어 로드 직경의 편차는 병 벽 두께의 편차로 직결됩니다. 당사는 대부분의 용도에 718H 예비 경화 공구강(HRC 30-35)으로 코어 로드를 제작하며, 고강도 고주기 생산에는 Cr12MoV 냉간 가공강(HRC 58-60)을 사용합니다. 각 코어 로드 내부에는 모리 세이키 BTA 장비로 심공 가공한 냉각 채널이 있어 전체 길이에 걸쳐 0.03mm 이내의 직진도를 유지합니다.

3. 블로우 캐비티 금형

블로우 성형 캐비티는 최종 병의 외부 형상, 즉 몸체 윤곽, 바닥면 형상, 라벨 패널, 손잡이 윤곽을 결정합니다. 매 사이클마다 완성된 병을 배출하기 위해 열리고 닫히므로 접합면의 정밀도가 분할선에 플래싱이 발생하는지 여부를 결정합니다. 당사는 블로우 성형 캐비티를 S136 스테인리스강(장기간 생산용) 또는 알루미늄 7075-T6(단기 생산 또는 기계의 서보 인덱싱 시스템에 무게 감소가 중요한 빠른 외형 변경이 필요한 경우)으로 가공합니다. 컨포멀 냉각 채널은 복잡한 병 윤곽을 따라 감싸듯이 설계되어 직선형 채널보다 15~20% 더 빠르게 열을 방출하여 사이클 시간을 직접적으로 단축합니다.

4. 핫 러너 매니폴드 시스템

핫 러너 시스템은 기계의 가소화 스크류에서 용융된 수지를 다중 캐비티 금형의 각 캐비티로 분배합니다. 단일 캐비티 금형에서는 간단한 노즐을 사용하지만, 12캐비티 또는 24캐비티 금형에서는 매니폴드가 충전 균형 및 병 간 일관성을 결정하는 가장 중요한 요소가 됩니다. 당사는 고객사의 기계 규격에 맞춰 표준 S45C 마운팅 베이스를 사용합니다. 예를 들어, 최근 한국 제약회사 고객사를 위해 제작한 15ml 스포이드 병 금형에는 430 × 140 × 30mm 크기의 핫 러너 베이스가 사용되었으며, ASB-12M 플래튼에 직접 수지를 떨어뜨릴 수 있도록 Ø14mm의 관통 마운팅 홀 4개가 있습니다. 매니폴드 자체에는 PID 제어 가열 방식과 금형의 유휴 영역에서 수지 열화를 방지하기 위해 크롬 도금된 내부 유로를 갖춘 Yudo 또는 Hasco 동급 핫 러너 노즐이 통합되어 있습니다.

금형강 소재 - 적절한 등급 선택하기

금형강 선택은 장기적인 생산 경제성에 있어 가장 중요한 요소입니다. 고급강은 초기 비용이 30~50% 더 높지만 생산 수명이 3~5배 더 길어 총 소유 비용을 크게 절감할 수 있습니다. 당사는 한국 고객 주문을 위해 다음과 같은 7가지 등급의 강재를 재고로 보유하고 있으며, 각 부품별 강재 등급은 연간 생산량과 수지 특성에 따라 지정됩니다.

일반적으로 잘 설계된 금형 세트는 다양한 구성 요소에 걸쳐 4~5가지 강종을 혼합하여 사용합니다. 예를 들어 투명도가 중요한 프리폼 캐비티에는 S136, 장시간 생산 시 블로우 캐비티에는 H13, 코어 로드에는 718H, 베이스 플레이트에는 P20, 핫 러너 마운팅 베이스에는 S45C가 사용됩니다. 당사 엔지니어링 팀은 고객의 수지 사양 및 목표 생산 일정을 검토한 후, 특정 병 도면 및 연간 생산량에 가장 적합한 강종 조합을 추천해 드립니다.

기기 호환성 매트릭스

모든 맞춤형 ISBM 금형 저희가 제작하는 제품은 특정 수신 장비에 맞춰 설계됩니다. 아래는 동아시아 포장 공장에서 가장 흔히 사용되는 일본, 유럽, 한국 플랫폼과의 호환성 표입니다. 귀사의 장비가 목록에 없는 경우, 플래튼 도면을 보내주시면 견적 산출 전에 타이바 간격, 코어 로드 피치, 노즐 인터페이스를 확인해 드리겠습니다.

기공 개수 범위 및 일반적인 병 사양

캐비테이션은 금형 설계자, 기계 사양 및 고객의 연간 생산량을 종합적으로 고려하여 결정해야 합니다. 아래 표는 당사가 일반적으로 제공하는 실제 적용 범위를 요약한 것이며, 특수 기계 플랫폼을 사용하면 이 범위를 벗어나는 맞춤형 구성도 가능합니다.

6단계 맞춤형 제조 워크플로우

병 디자인이 최종 승인된 날부터 모든 과정이 시작됩니다. 맞춤형 사출 스트레치 블로우 성형 제조 주기는 캐비티 개수와 형상 복잡성에 따라 35~55일(영업일 기준)이 소요됩니다. 아래의 6단계 워크플로는 모든 프로젝트가 거치는 과정이며, 각 단계 사이에는 문서화된 승인 절차가 있습니다.

1단계 — 설계 검토 및 타당성 분석 (2~5일)

3D STEP 파일 또는 실제 병 샘플과 목표 연간 생산량, 수지 사양, 그리고 생산 설비 모델을 보내주시면, 당사 엔지니어링 팀에서 형상을 검토하여 스트레치 블로우 성형 가능성을 판단하고, 특이한 설계 특징(날카로운 모서리, 극단적인 종횡비, 얇은 벽 부분)을 파악하여 목표 생산량에 맞는 최적의 캐비티 수를 제안해 드립니다. 성형품 중량 계산이 포함된 타당성 보고서를 3영업일 이내에 제공해 드립니다.

2단계 — 3D CAD 모델링 및 유동 시뮬레이션 (3~7일)

타당성 검토가 완료되면 당사 CAD 팀은 프리폼 캐비티, 코어 로드 프로파일, 블로우 캐비티, 핫 러너 매니폴드 및 냉각 채널 레이아웃을 포함한 전체 3D 금형 모델을 제작합니다. 금형 유동 분석 및 신장률 시뮬레이션을 통해 강재 절단 전에 잠재적인 벽 두께 문제를 파악합니다. 고객님께서는 설계 승인을 위해 3D 모델을 받으시게 되며, 일반적으로 한 차례의 수정 과정을 거친 후 다음 단계로 진행합니다.

3단계 — 철강 조달 및 사전 가공 (5~10일)

당사는 S136, H13, 718H, P20, NAK80 및 S45C 소재를 일반적인 블록 크기로 재고 보유하고 있으므로 CAD 승인 후 48시간 이내에 사전 가공을 시작할 수 있습니다. 황삭 가공은 자동 공구 교환기가 장착된 5축 CNC 센터에서 소재의 90%를 제거한 후, 냉각 채널용 심공 드릴링 공정을 거칩니다. 중요 부위 부품에 사용되는 고급 S136 및 H13 소재의 경우, 목표 경도를 달성하기 위해 진공 담금질 공정을 추가로 진행합니다.

4단계 — 정밀 5축 CNC 가공 및 EDM (15~20일)

독일 DMG Mori 5축 가공 센터에서 정밀 가공을 통해 넥과 게이트 등 주요 형상의 치수 공차를 ±0.01mm 이내로 맞춥니다. Sodick 와이어 방전 가공(EDM)은 밀링으로는 가공할 수 없는 이젝터 홀, 벤트 슬롯, 곡면 디테일 등의 미세한 형상을 정밀하게 가공합니다. 모든 CNC 가공 부품은 연마 공정으로 넘어가기 전에 Zeiss CMM 측정 장비를 통해 치수 검증을 거칩니다.

5단계 - 연마 및 열처리 (7~10일)

프리폼 캐비티와 블로우 캐비티의 투명도가 중요한 표면은 SPI A-1(Ra 0.05) 광학 거울 마감을 얻기 위해 수작업으로 다이아몬드 페이스트 연마를 거칩니다. 이 단계는 자동화가 불가능하며, 숙련된 수작업 연마공이 캐비티의 복잡성에 따라 캐비티당 8~20시간을 소요합니다. 투명도가 중요하지 않은 표면은 SPI B-2 또는 B-3 마감을 적용합니다. 최종 열처리를 통해 조립 전 치수 정확도를 안정화합니다.

6단계 — 시험 성형 및 검증 (3~5일)

출하 전, 모든 금형은 당사 자체 ISBM 장비에서 고객이 지정한 수지와 목표 프리폼 중량을 사용하여 시험 성형 검증을 거칩니다. 최초 생산된 병은 치수 CMM 검사, 벽 두께 측정 및 광학적 투명도 평가를 거칩니다. 샘플 병, 측정 데이터 및 사이클 시간 검증을 포함한 검증 보고서는 최종 승인을 위해 금형과 함께 고객 공장으로 배송됩니다.

산업별 응용 분야

지난 3년간 한국 및 동아시아 고객 주문은 기술적 우선순위가 뚜렷하게 구분되는 5개 산업 분야로 집중되었습니다. 아래는 당사의 접근 방식입니다. 맞춤형 병 금형 각 부문별로 사양이 다릅니다.

K뷰티 및 프리미엄 화장품 포장

한국 화장품 브랜드들은 PETG 및 PCTG 소재의 세럼, 크림, 토너 용기에 유리처럼 투명한 표면 마감을 요구합니다. 이러한 요구를 충족하기 위해 당사는 모든 투명도 중요 표면을 Ra 0.05로 연마한 S136 스테인리스강 캐비티를 사용하며, 자동 캡핑 라인과의 호환성을 위해 넥 나사산 정밀도에 특별히 신경을 씁니다. K-뷰티 제품은 일반적으로 소량 생산(캠페인당 2만~10만 개)이 일반적이므로, 프리폼 금형에 퀵 릴리스 클램프를 적용하여 교체 편의성을 최적화합니다. 일반적인 구성은 30ml에서 200ml 용량의 용기에 4~8개의 캐비티를 사용하는 것입니다.

  

의약품 점안액 및 시럽 바이알

의약품 포장은 개봉 여부를 확인할 수 있는 밀봉 및 어린이 보호 잠금을 위해 절대적인 치수 정밀도를 요구합니다. 넥 나사산 공차는 출하 전 모든 캐비티에 대해 Zeiss CMM 검증을 통해 0.02mm 이내로 유지됩니다. GMP 클린룸 환경에 적합한 생산을 위해 세척액과 접촉하는 모든 부품에는 내식성 스테인리스강 2316을 사용합니다. 일반적인 한국 제약 프로젝트에서는 5ml에서 120ml 바이알에 8~16개의 캐비티를 사용하며, 최근 대전의 한 제약 고객사를 위해 제작한 15ml 12M 1×6 스포이드 병 금형이 이러한 범주의 대표적인 예입니다.

음료수 및 생수병

대량 음료 생산(SKU당 연간 100만 병 이상)에는 내구성이 뛰어나고 마모에 강한 수명이 긴 금형이 필수적입니다. 본 제품에서는 프리폼 캐비티와 블로우 캐비티에 HRC 52-54 경도의 H13 공구강을 사용하고, 사이클 시간을 최소화하기 위해 깊은 드릴 가공된 컨포멀 냉각 채널을 적용했습니다. 재활용 PET(rPET) 가공 시에는 핫 러너 매니폴드의 내부 표면을 크롬 도금 처리하여 마모성 오염 물질로부터 보호합니다. 일반적인 구성은 500ml에서 2L 사이의 병에 4~8개의 캐비티를 사용하는 것입니다.

입구가 넓은 식품 용기 및 김치 용기

목 지름이 최대 148mm에 달하는 한국 김치, 고추장, 꿀, 소스 용기는 금형 제작에 있어 구조적으로 특별한 과제를 제시합니다. 예상되는 금형 면적은 일반 화장품 용기보다 3~5배 크기 때문에 그에 상응하는 강력한 블로우 클램핑력을 확보해야 합니다. 당사는 300kN 이상의 블로우 클램핑력에도 변형되지 않도록 충분히 두꺼운 P20 금형 베이스를 제작하고, 플래싱(불필요한 성형 과정에서 발생하는 잔여물)을 방지하기 위해 정밀하게 조정된 벤트 기능을 갖춘 넓은 파팅 라인 간격을 적용합니다. 일반적인 구성은 500ml에서 3L 용량의 용기에 1~2개의 캐비티를 사용하는 것입니다.

BPA 무첨가 젖병 및 유아용품 포장재

트리탄, PCTG, PPSU 젖병 생산에는 열적으로 안정적인 핫 러너 시스템이 필수적입니다. 이러한 수지는 등급에 따라 일반적으로 260~340°C의 좁은 온도 범위에서 가공되기 때문입니다. 당사는 캐비티별 개별 PID 제어 기능을 갖춘 유도(Yudo)급 핫 러너 노즐, 데드존 제거를 위한 크롬 도금 유로, 그리고 310°C를 초과하는 PPSU 적용 분야에는 니켈 합금 배럴 라이너를 적용합니다. 일반적인 구성은 150ml~330ml 용량의 젖병에 4~8개의 캐비티를 사용하는 것입니다.

품질 관리 및 출하 전 테스트

모든 사출 연신 블로우 성형 당사는 금형에 대해 4단계의 치수 및 기능 검증을 모두 통과한 후에만 제품을 출고합니다. 품질 관리 보고서는 금형과 함께 귀사 공장으로 배송되며, 모든 데이터는 보증 추적을 위해 당사의 품질 관리 시스템(QMS)에 보관됩니다.

• CMM 치수 검증 자이스 3D 좌표 측정기는 주요 치수(넥 나사 직경, 벽 두께 분포, 캐비티 깊이, 분할선 접합면)를 ±0.01mm의 정확도로 검사합니다. 다중 캐비티 금형의 모든 캐비티는 샘플링이 아닌 개별적으로 측정됩니다.
• 누수 압력 테스트 — 성형된 금형을 확인용 탱크에 담근 상태에서, 밀착형 냉각 채널에 1.0 MPa의 압력을 15분 동안 가합니다. 기포가 발생하면 누출이 있는 것이므로 다음 단계로 넘어가기 전에 수정해야 합니다.
• 광학 표면 검사 연마된 캐비티는 50배율 입체현미경으로 미세 긁힘, 연마 잔류물 또는 EDM 재주조층 문제 여부를 검사합니다. Ra 표면 거칠기는 접촉식 프로브 프로파일로미터를 사용하여 캐비티당 세 곳에서 측정합니다.
• 시험 성형 검증 완성된 금형은 당사 자체 ISBM 장비에 장착되어 고객이 지정한 수지를 사용하여 500병 시제품 생산 시험을 진행합니다. 시제품 병은 벽 두께, 넥 나사산 공차, 표면 투명도 및 치수 안정성을 검사합니다. 이 검증을 통과한 후에만 금형이 출하됩니다.
• 포장 및 방청 준비 — 포장 전, 모든 광택 처리된 표면에는 장기간 녹 방지 오일 코팅이 적용되고, 금형은 VCI(휘발성 부식 억제제) 종이로 감싸집니다. 포장에는 열처리된 팔레트 위에 18mm 합판을 사용하고, 운송 중 충격 감지 센서를 설치하여 운송 상태를 모니터링합니다.

견적을 위해 보내주셔야 할 서류 목록 - 선택 가이드

정확한 내용으로 작성된 곰팡이 관련 문의는 2~3영업일 이내에 견적을 제공해 드릴 수 있습니다. 문의 내용이 불완전할 경우 추가 질문이 발생하여 견적 작성 기간이 1주일 이상 연장될 수 있습니다. 견적을 요청하시기 전에 다음 정보를 제공해 주시기 바랍니다.

• 병 3D 파일 — STEP, IGES 또는 CAD 원본 형식. 2D 도면만 있는 경우에도 가능하지만 타당성 검토 속도가 느려집니다.
• 목표 완제품 병 중량 — 병당 무게(그램)와 현재 포장 대비 경량화 목표를 더한 값입니다.
• 넥 마감 표준 — 예를 들어 PCO 1881, 28-400, 24-410 또는 사용자 지정 잠금 방식. 나사산 피치 및 변조 방지 링 요구 사항을 지정하십시오.
• 연간 생산량 — 캐비티 개수 권장 및 강종 선택을 좌우합니다.
• 수지 등급 — PET IV 값, PETG 등급, PC 또는 Tritan 규격, 공급업체명(알려진 경우). rPET의 경우 재활용 함량 비율과 플레이크 공급원을 포함하십시오.
• ISBM 기계 모델 수신 — 일본 ASB, AOKI, Ever-Power 또는 기타 제조사 제품을 사용해 주십시오. 가능하면 플래튼 도면을 보내주시기 바랍니다. 도면이 없는 경우 금형 영역 사진을 통해 역설계를 진행할 수 있습니다.
• 충치 개수 선호도 — 만약 보유하고 계시다면 말입니다. 만약 없으시다면, 연간 처리량과 기계 성능을 고려하여 추천해 드립니다.
• 강철 등급 선호도 — 특별히 선호하는 사항이 있으시면 말씀해 주세요. 그렇지 않으면 생산량과 수지 종류를 기준으로 추천해 드립니다.
• 목표 납기일 — 35일, 45일 또는 55일 근무일이 귀사의 일정에 맞는지 확인하기 위해서입니다.

ISBM 금형 제작에 Ever-Power를 선택해야 하는 이유는 무엇일까요?

중국에는 ISBM 금형 제작 프로젝트에 견적을 내주는 일반 금형 제작 업체가 많고, 일본과 유럽에는 프리미엄 가격에 탁월한 품질을 제공하는 전문 업체도 몇 군데 있습니다. 에버파워는 이러한 특수한 위치에 자리 잡고 있습니다. ISBM 금형 제작에 특화된 전문성, 한국 수준의 납기, 그리고 일본 업체와 동등한 수준의 치수 정밀도를 절반 가격에 제공합니다.

• ISBM 전용 공구 제작 업체 저희 금형 엔지니어링 팀은 일반 플라스틱 사출 금형이 아닌 사출 스트레치 블로우 툴링만을 전문적으로 다룹니다. 이러한 전문성은 프리폼 테이퍼 각도, 블로우 캐비티 벤트 패턴, PET, PETG, 트라이탄에 따른 핫 러너 게이트 형상 등 세부적인 부분에서 드러납니다.
• 독일 5축 CNC 인프라 — DMG Mori 5축 가공 센터, Sodick 와이어 방전 가공기, Zeiss CMM 측정 장비. 정밀 장비에 대한 자본 투자가 프리미엄 마진 없이 ±0.01mm의 공차를 구현할 수 있게 해줍니다.
• 검증을 위한 사내 ISBM 장비 모든 금형은 출하 전에 실제 ISBM 장비에서 시험 성형 검증을 거칩니다. 대부분의 금형 제작 업체는 테스트를 거치지 않은 금형을 출하하지만, 저희는 그렇게 하지 않습니다. 출하 후 문제를 해결하는 비용이 공장에서 문제를 발견하는 비용보다 10배나 더 크기 때문입니다.
• 기계 및 금형에 대한 단일 공급업체 책임 — Ever-Power에서 ISBM 장비와 공구를 모두 구매하시면 시운전 과정에서 누구의 잘못인지 따지는 일이 없습니다. 만약 장비가 제대로 맞지 않으면 저희가 해결해 드리겠습니다.
• 한국어 프로젝트 엔지니어링 이중언어 구사 능력을 갖춘 프로젝트 관리자들이 한국어로 설계 검토 및 기술 설명회를 진행합니다. 금형 프로젝트 초기 4주 동안의 원활한 의사소통은 일정 성공을 예측하는 가장 중요한 요소입니다.
• 2020년 이후 500개 이상의 금형 납품 — 한국, 일본, 베트남, 태국, 인도네시아 고객을 대상으로 합니다. 한국 잠재 고객의 경우 요청 시 현장 방문이 가능합니다.
• 35~55 영업일 소요 — 동일한 캐비티 수와 복잡성을 가진 일본 OEM 동급 제품보다 약 40% 더 빠릅니다.

자주 묻는 질문

고객 리뷰 및 현장 피드백

관련 제품 및 호환 부품

에이 맞춤형 ISBM 금형 적절한 크기의 장비에 적합한 보조 장비와 함께 설치했을 때만 정격 성능을 발휘합니다. 아래 구성 요소는 Ever-Power 또는 당사의 검증된 파트너 네트워크를 통해 구매할 수 있으며, 일반적으로 모든 툴링 주문 시 함께 지정됩니다.

• ISBM 머신 플랫폼 매칭 — Ever-Power의 모든 기계 제품군은 시범 연구 개발부터 대용량 물 생산에 이르기까지 모든 생산 단계를 지원합니다. 4 스테이션 ISBM 장비 가족 기업은 한국의 화장품 및 제약 분야 대부분을 담당하고 있으며, 3 스테이션 ISBM 장비 이 생산 라인은 대량의 단기 음료 및 가정용 화학 제품 생산에 적합합니다.
• 오일프리 스크류 공기 압축기 금형의 블로우 에어 요구 사항에 맞춰 크기가 조정되며, 일반적으로 병 크기 및 캐비티 수에 따라 분당 2~5m³의 공기압에서 3.5MPa의 압력이 필요합니다. 식품 접촉 및 제약 용도에는 Class 0 무오일 인증이 필수입니다. 당사를 통해 호환되는 제품을 구매하실 수 있습니다. 오일프리 컴프레서 파트너.
• 칠러와 냉각탑 한 쌍 지정된 압력과 유량으로 섭씨 12도의 냉각수를 금형의 컨포멀 냉각 채널에 공급합니다. 냉각 시스템의 적절한 크기는 금형이 정격 사이클 시간을 달성하는지 아니면 실제 생산에서 10~15% 느리게 작동하는지를 결정하는 중요한 요소입니다.
• 금형 온도 조절기 프리폼 금형용 유닛 1개(PET의 경우 일반적인 설정 온도 15~25°C)와 블로우 성형실용 유닛 1개(PET의 경우 10~18°C, PC의 경우 최대 95°C)로 구성됩니다. 2구역 유닛은 두꺼운 벽의 PCTG 및 PPSU 소재를 처리할 때 국부적인 과열 지점을 방지합니다.
• 정밀 변속기 부품 — 기계의 턴테이블 인덱싱 구동 장치 및 클램핑 메커니즘용입니다. 경화 합금강 샤프트와 고하중 베어링은 당사를 통해 구매 가능합니다. 정밀 구동축 파트너 신속한 현지 재고 보충이 필요한 사이트에 적합합니다.
• 건조제 수지 건조기 이슬점 모니터링 기능이 통합되어 있습니다. PET, PC 및 PPSU 가공에 필수적인 기능으로, 0.05%의 수분 과다조차도 가수분해로 인해 완제품 병에 은색 줄무늬가 발생하게 합니다.
• 로봇 기반 컨베이어 및 비전 검사 — 고부가가치 의약품 및 화장품 생산과 같이 충전 공정 전 단계에서 무결점 납품이 요구되는 경우에 적합합니다. 비전 시스템은 허용 오차 범위를 벗어난 병을 하류 포장 공정에 도달하기 전에 식별합니다.