IBM Formstahl · Werkzeuge H13 P20 S136 · Härte · Polierbarkeit · Lebensdauer · Korea Ever-Power
IBM-Formstahlauswahl:
H13 vs P20 vs S136 für IBM-Werkzeuge
Die Auswahl des Werkzeugstahls für Spritzblasformwerkzeuge bestimmt die Dimensionsstabilität der IBM-Spritzgießkavität, die Polierbarkeit der Oberfläche für Klarheit und Textur, die Korrosionsbeständigkeit gegenüber Polymerabbaugasen und die Lebensdauer der IBM-Form über Millionen von Produktionszyklen von PP, HDPE und PCTG. Korea Ever-Power Ansan-si wählt die Werkzeugstähle H13, P20 und S136 für die unterschiedlichen Anforderungen des IBM-Behälterprogramms basierend auf Produktionsvolumen, Materialzusammensetzung, Oberflächenspezifikation und Wirtschaftlichkeit der Kavitätenanzahl.
Härte • Polierbarkeit • Korrosion
ZQ IBM Mould Service Life Guide
KOREA EVER-POWER · ANSAN-SI, GYEONGGI-DO · JULI 2026
IBM Formstahl · Wichtigste Eigenschaften im Überblick
H13 Werkzeugstahl
HRC 48–52
Korea Ever-Power Standard-IBM-Formenstahl. H13 Chrom-Warmarbeitsstahl bietet hervorragende Beständigkeit gegen thermische Ermüdung (beständig gegen Temperaturwechsel durch Kontakt mit kalter Polymerschmelze), hohe Härte bei IBM-Betriebstemperatur, gute Polierbarkeit auf Ra 0,025–0,05 μm für kosmetische PCTG-IBM-Formen und eine Lebensdauer von 2–5 Millionen IBM-Zyklen für PP- und HDPE-IBM auf ZQ-Maschinen. Standard-Korea-Ever-Power-Spezifikation für alle IBM-Spritzgieß- und Blasformwerkzeuge.
P20 Werkzeugstahl
HRC 28–34
Vorgehärteter Formstahl: P20 wird mit einer Härte von HRC 28–34 geliefert (keine Nachbehandlung erforderlich). Kostengünstiger als H13 bei gleichem Kavitätsvolumen. Wird für IBM-Testformen, Kleinserienprogramme (< 500.000 Zyklen) und Blasformkavitäten verwendet, bei denen Maßänderungen durch Verzug bei der Wärmebehandlung problematisch sind. Die Polierbarkeit ist im Vergleich zu H13 eingeschränkt; nicht empfohlen für PCTG IBM-Klarheit oder korrosive Polymere (PVC) IBM.
S136 EDELSTAHL
HRC 48–54
Edelstahl-Formenstahl (entspricht AISI 420, 13% Cr): Höchste Korrosionsbeständigkeit für IBM-Anwendungen, bei denen die Verarbeitung halogenhaltiger Polymere HCl- oder HF-Gas erzeugt, das Standard-Werkzeugstahl H13 korrodiert. Hervorragende Polierbarkeit (Ra ≤ 0,010 μm, SPI A1-Standard) für hochtransparente PCTG-IBM-Pharmazeutikafläschchen und IBM-Kosmetikprodukte. 2–4 Millionen IBM-Zyklen Lebensdauer, höhere Formkosten im Vergleich zu H13.
Auswahltreiber
4. Grundschule
Vier Hauptkriterien für die Auswahl von IBM-Formstahl bei Korea Ever-Power: (1) Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit (Ra-Zielwert für die Klarheit oder Textur des IBM-Behälters); (2) Produktionsvolumen (IBM-Zyklusanzahl über die Programmlaufzeit); (3) Polymerchemie (Korrosionsanfälligkeit von PP, HDPE oder PCTG gegenüber Formstahl); (4) Investitionsbudget für die Form (P20 < H13 < S136 bei gleichem Kavitätenvolumen, wobei H13 für die meisten ZQ-Programme von Korea Ever-Power das beste Preis-Leistungs-Verhältnis bietet).
ABSCHNITT 01
IBM Formstahl-Grundlagen: Warum die Stahlsorte die Behälterqualität bestimmt
Die IBM-Spritzgießkavität, der Kernstab und die Blasformkavität sind die physikalischen Werkzeuge, die alle dimensionalen, Oberflächen- und Strukturmerkmale des auf den ZQ-Maschinen von Korea Ever-Power hergestellten IBM-Behälters bestimmen. Die Wahl der Formstahlsorte beeinflusst direkt: die minimal erreichbare Oberflächengüte der IBM-Kavität (und damit die Oberflächenqualität und optische Klarheit des IBM-Behälters); die Dimensionsstabilität der IBM-Kavität unter wiederholter Temperaturwechselbeanspruchung durch den Kontakt mit der Polymerschmelze (und damit die Dimensionswiederholgenauigkeit des IBM-Behälters über Millionen von Produktionszyklen); und die Standzeit der IBM-Form (und damit die Wirtschaftlichkeit der gesamten Produktion des IBM-Behälterprogramms des Kunden). Korea Ever-Power Ansan-si IBM Formenbau Die Formenbauwerkstatt wählt den Stahl H13, P20 oder S136 basierend auf den Programmanforderungen aus, bevor mit der eigentlichen Formenbearbeitung begonnen wird.
IBM-Thermocyclen-Belastung von Formstahl
Die IBM-Spritzgießkavität und die Blasformkavität sind bei der ZQ-Produktion von Korea Ever-Power starken zyklischen thermischen Belastungen ausgesetzt: In jedem IBM-Zyklus kommt die Kavitätenoberfläche für 2–5 Sekunden (Einspritzfüllung + Haltezeit) mit 200–260 °C heißer Polymerschmelze in Kontakt, wird dann während der Haltezeit durch den Kühlwasserkreislauf der ZQ-Form auf 10–25 °C abgekühlt und anschließend beim nächsten Einspritz- oder Blasfüllvorgang wieder erhitzt. Diese zyklische Erwärmung und Abkühlung der Kavitätenoberfläche erzeugt in jedem IBM-Zyklus abwechselnde Druckspannungen (Erwärmung: Ausdehnung der Oberfläche, Material behindert die Ausdehnung) und Zugspannungen (Abkühlung: Kontraktion der Oberfläche, Material behindert die Kontraktion) im Formstahl. Die kumulative Schädigung durch Millionen von Zyklen dieser thermischen Belastung ist thermische Ermüdung: Oberflächenmikrorisse im Werkzeugstahl an Spannungskonzentrationszonen (Gewindegrund, scharfe Kanten, Trennlinienkanten), die sich schließlich ausbreiten und zu sichtbaren Oberflächenrissen (Wärmerissen) oder Dimensionsänderungen an der IBM-Kavitätenoberfläche führen. Die Auswahl des Formstahls hinsichtlich seiner Beständigkeit gegen thermische Ermüdung ist daher das wichtigste Kriterium für die Konstruktion von Hohlraumstählen in IBM-Formen mit hohem Produktionsvolumen (>1 Million IBM-Zyklen). H13 ist speziell als Warmarbeitsstahl mit hoher Beständigkeit gegen thermische Ermüdung formuliert: Die Legierungszusammensetzung von H13 (51 % TP3T Cr, 1,5 % TP3T Mo, 11 % TP3T V) (verglichen mit der Zusammensetzung von P20 (0,5 % TP3T Cr, 0,2 % TP3T Mo)) bietet eine deutlich höhere Beständigkeit gegen Rissbildung durch thermische Ermüdung bei den Produktionstemperaturen von IBM-Formen. Der Edelstahl S136 (13 % TP3T Cr) weist eine mittlere Beständigkeit gegen thermische Ermüdung auf – besser als P20, aber etwas geringer als H13 bei gleicher Härte. Dies ist auf den höheren Karbidanteil in S136 zurückzuführen, der die Zähigkeit bei HRC 50+ verringert.
IBM-Formstahl-Bearbeitungssequenz bei Ansan-si
Korea Ever-Power Ansan-si IBM Formbearbeitungssequenz für H13-Stahl-Spritzgießkavität und Blasform: Beschaffung von H13-Rohstahlblöcken (koreanischer Werkzeugstahlvertrieb, Bohler Uddeholm H13, Daido Japan DAC oder gleichwertige koreanische Qualität); CNC-Schruppbearbeitung im geglühten Zustand (H13 geglüht HRC 18–22 vor der Wärmebehandlung für eine einfache Schruppbearbeitung) – Kavitätenprofil, Kühlkanalbohrungen, Anguss- und Anschnittschruppprofil bearbeitet mit +0,3–0,5 mm Aufmaß; Wärmebehandlung: Austenitisieren bei 1000–1050 °C, Vakuumölabschrecken auf HRC 54–56, zweifaches Anlassen bei 560–580 °C auf HRC 48–52 (Anlasstemperatur zur Erreichung der Zielhärte HRC 48–52; niedrigere Anlasstemperatur = höhere Härte HRC 50–52 für hohe Polierbarkeit; höhere Anlasstemperatur = niedrigere Härte HRC 48–50 für bessere Zähigkeit bei großen IBM-Formblöcken, die durch Wärmebehandlung verzogen werden könnten); Endbearbeitung nach der Wärmebehandlung: CNC-Fertigbohrung (Einspritzhalsbohrung, Körperbohrung, Blasformkörperkavität – alle auf ±0,02 mm nach der Wärmebehandlung); EDM-Gewinde- und Texturierung; Endpolitur auf die spezifizierte Oberflächengüte (Ra) an der Formpolierstation von Korea Ever-Power Ansan-si. Die Reihenfolge der Schruppbearbeitung vor der Wärmebehandlung und der Fertigbearbeitung nach der Wärmebehandlung ist für die Maßgenauigkeit der H13 IBM-Form von entscheidender Bedeutung: H13-Stahl erfährt während der Wärmebehandlung eine Volumenänderung von 0,1–0,3%, was zu Maßverzerrungen führt, die durch die Fertigbearbeitung nach der Wärmebehandlung korrigiert werden müssen, um eine IBM-Kavitätsabmessung von ±0,01 mm bei einer Produktionshärte von HRC 48–52 zu erreichen.
ABSCHNITT 02
H13 Werkzeugstahl für IBM-Spritzgieß- und Blasformmaschinen: Korea Ever-Power Standard
| H13 IMMOBILIE | WERT / BEREICH | IBM-BEDEUTUNG | ZQ-ANWENDUNG |
|---|---|---|---|
| Härte (Produktion) | HRC 48–52 | IBM-Kavitätsverschleißfestigkeit: Höhere Härte = geringerer Oberflächenverschleiß durch Polymerabrieb, wodurch die IBM-Kavitätsabmessungen und die Oberflächenbeschaffenheit über 2–5 Millionen IBM-Zyklen erhalten bleiben. | Alle ZQ IBM Spritzgussformen, Kernstangen und Blasformhohlräume entsprechen der koreanischen Ever-Power-Norm HRC 48–52. |
| Wärmeleitfähigkeit | 25–28 W/m·K bei 200°C | Die Wärmeleitfähigkeit von H13 ist moderat und für die Kühlung des Hohlraums einer IBM-Blasform bei Standard-ZQ-Blasformverweilzeit ausreichend. Berylliumkupfer-Einsätze (260 W/m·K) können in dickwandigen Bereichen der H13-Blasform eingesetzt werden, die eine schnellere lokale Kühlung zur Zykluszeitverkürzung erfordern. | Standard-H13-IBM-Blasform mit Kühleinsatz aus Kupferlegierung in der dickwandigen Bodenzone zur Optimierung des ZQ-Zyklus in pharmazeutischen und Proteinbehältern IBM |
| Polierbarkeit | Ra ≤0,025μm erreichbar (SPI A2) | H13 bei HRC 50–52 poliert nach SPI A2 (Ra ≤ 0,025 μm): ausreichend für mattierte bis halbtransparente PP-IBM-Flaschen und für PCTG-IBM mit mäßiger Trübung (< 51 TP3T). Für hochtransparente PCTG-IBM mit einer erforderlichen Oberflächenrauheit von Ra ≤ 0,010 μm (SPI A1) wird S136 bevorzugt. | H13 SPI A2-Oberfläche: Standard für kosmetisches PP IBM, pharmazeutisches PP IBM, PCTG IBM bei einer Trübung <5%. S136 für PCTG IBM bei einer Trübung <2%. |
| Nutzungsdauer (IBM-Zyklen) | 2–5 Millionen IBM-Zyklen | Die H13 IBM-Spritzgießkavität und Blasform sind bei Korea Ever-Power Ansan-si für 2–5 Millionen Zyklen ausgelegt. Die Lebensdauer variiert je nach: Polymertyp (HDPE ist abrasiver als PP → geringere Zyklenlebensdauer für HDPE-IBM in H13 im Vergleich zu PP-IBM); Kavitätsgröße (größere Kavität = höhere thermische Belastung pro Zyklus → geringere Zyklenlebensdauer für großformatige IBM im Vergleich zu kleinformatigen); Wartungshäufigkeit (das Nachpolieren des Kernstabs bei 500.000 Zyklen verlängert die Gesamtlebensdauer der IBM-Form durch Reduzierung kumulativer Oberflächenschäden). | PP IBM Kosmetik (ZQ40/ZQ60): 3–5 Mio. Zyklen. HDPE IBM Schmierstoff (ZQ80/ZQ135): 2–3 Mio. Zyklen. PCTG IBM Ampulle (ZQ40): 2–4 Mio. Zyklen |
ABSCHNITT 03
P20 Vorgehärteter Stahl für IBM-Testformen und Kleinserienprogramme
P20 IBM Formenbau: Anwendungen und Einschränkungen
Korea Ever-Power verwendet P20-vorgehärteten Stahl für IBM-Werkzeuge in bestimmten Programmszenarien, in denen die höhere Härte und Lebensdauer von H13 wirtschaftlich nicht gerechtfertigt sind. Geeignete Anwendungen für P20-IBM-Formen: IBM-Testform (nur T1/T2-Testproduktion, < 5.000 IBM-Zyklen): Mit der P20-Testform kann der Kunde das Design der IBM-Flasche (Wandverteilung, Halsaußendurchmesser, Volumen) vor der Investition in eine kommerzielle H13-Form validieren. Korea Ever-Power berechnet für die IBM-Testform aus P20 ca. 40–501 TP3T der entsprechenden Kosten einer kommerziellen H13-Form. Die Kosten der Testform werden teilweise mit einer späteren Bestellung einer kommerziellen H13-Form verrechnet. IBM-Programme mit geringem Volumen (< 300.000 Zyklen/Jahr, < 500.000 Gesamtlaufzeit): Marken, die IBM-Behälter für limitierte Kosmetik- oder Medizinprodukte-Testlieferungen oder saisonale Aktionspackungen mit einem Gesamtvolumen von < 500.000 IBM-Flaschen über die Programmlaufzeit benötigen, können die P20-IBM-Form für das gesamte kommerzielle Programm ohne H13-Upgrade verwenden. Einschränkungen der P20-IBM-Form: geringere Verschleißfestigkeit (HRC 28–34 vs. H13 HRC 48–52) – der Oberflächenverschleiß der IBM-Formkavität durch Polymerabrieb ist unter vergleichbaren IBM-Produktionsbedingungen 2–3-mal schneller als bei H13; Polierbarkeit begrenzt auf Ra ≥ 0,05–0,1 μm (P20 bei HRC 28–34 weist eine größere Karbidgröße und eine geringere Matrixhärte als H13 bei HRC 50 auf, wodurch eine Spiegelpolitur ohne Freilegung von Karbidgruben beim Polieren nicht möglich ist); nicht geeignet für transparente PCTG-IBM-Formen (die Oberflächenbeschaffenheit von P20 schränkt die PCTG-Transparenz ein); nicht geeignet für korrosive Polymer-IBM-Formen.
P20 vs. H13 IBM Mould: Wirtschaftlichkeitsvergleich
Wirtschaftlichkeitsanalyse der IBM-Formstahlauswahl für koreanische Ever-Power-Kundenprogramme: Die Gewinnschwelle für die Verwendung von IBM-Formen der Serien P20 und H13 ergibt sich aus folgenden Faktoren: Kosten der P20-Form (geringere Investitionskosten) + Kosten für einen vorzeitigen Austausch (Austausch der P20-Form nach 500.000 Zyklen) versus Kosten der H13-Form (höhere Investitionskosten) + verlängerte Nutzungsdauer der H13-Form (3–5 Mio. Zyklen ohne Austausch). Beispielrechnung für eine IBM-Form (ZQ40, 10-fach) für PP-Handdesinfektionsmittel 24/410: Kosten der P20-Form: ca. 7–9 Mio. KRW (entspricht 40–501 TP3T H13). Kosten der H13-Form: ca. 12–16 Mio. KRW. Nutzungsdauer der P20-Form: ca. 500.000 IBM-Zyklen, bevor Verschleiß an der Kavitätenoberfläche einen Austausch oder eine Überholung der Form erforderlich macht. Nutzungsdauer der H13-Form: ca. 3.000.000 IBM-Zyklen bis zu einem vergleichbaren Verschleiß. Bei einer Jahresproduktion von 5 Mio. Flaschen (ZQ40 10-fach: ca. 6.200/Std. × 4.000 Std./Jahr = 24,8 Mio. Flaschen – bei einer Jahresproduktion von 5 Mio. Flaschen beträgt die Auslastung der ZQ40 ca. 201 TP3T): Die P20-Form ist nach 0,5 Mio. Flaschen/Jahr erschöpft, was 1,2 Produktionsmonaten entspricht. Bei einem Jahresvolumen von 5 Mio. Flaschen beträgt die Austauschfrequenz der P20-Form alle 1,2 Monate (die P20-Form wird 10 Mal pro Jahr zu je 8 Mio. KRW ausgetauscht = 80 Mio. KRW/Jahr Formkosten). Die H13-Form ist nach 3 Mio. Zyklen ÷ 5 Mio. Flaschen/Jahr erschöpft (ein H13-Austausch alle 7 Monate zu 14 Mio. KRW). 5-Jahres-Vergleich: Die Gesamtkosten der P20-Form betragen 80 Mio. KRW/Jahr × 5 = 400 Mio. KRW. Die Gesamtkosten für die H13-Formen betragen 14 Mio. KRW × 8 Ersatzformen (5 Jahre / 0,6 Jahre pro Form) = 112 Mio. KRW. H13 spart über 5 Jahre bei einem Volumen von 5 Mio. Einheiten pro Jahr 288 Mio. KRW ein. Wirtschaftlich gesehen ist H13 für alle kommerziellen IBM-Programme mit einem Gesamtvolumen von über ca. 500.000 Zyklen pro Jahr eindeutig die bessere Wahl.
ABSCHNITT 04
Edelstahl S136 für PCTG Clarity IBM und korrosive Polymeranwendungen
S136 für PCTG Crystal-Clear IBM Container
Für PCTG-Spritzblasformbehälter (kristallklare Nahrungsergänzungsmittelflaschen, pharmazeutische Ampullen, luxuriöse Kosmetikbehälter) müssen die Oberflächen des Spritzguss- und Blasformhohlraums auf den SPI A1-Standard (Ra ≤0,010μm, 2 × 10−8 m) poliert sein, um eine minimale Trübung des Behälters zu gewährleisten (<2% Trübung bei 1,0 mm Wandstärke, ISO 14782 oder ASTM D1003). S136-Edelstahl (martensitischer Werkzeugstahl, 13% Cr, 0,38% C, DIN 1.2083-äquivalent) erreicht die SPI-A1-Politur leichter als H13, und zwar aus zwei Gründen: S136 weist bei gleicher Härte einen geringeren Karbidvolumenanteil als H13 auf (die Chromkarbidpartikel in S136 sind feiner und weniger zahlreich pro Volumeneinheit als die Vanadium- und Molybdänkarbide in H13 bei HRC 50–52 – die feinere Karbidverteilung ermöglicht das Polieren auf tiefere Ra-Werte ohne Karbidausrisse, die den minimalen Ra-Wert von H13 begrenzen); der hohe Chromgehalt (13% Cr) in S136 bietet Korrosionsbeständigkeit und verhindert Rostflecken beim Polieren (das Polieren von H13 auf Ra ≤ 0,010 μm erfordert Nasspolierbedingungen mit Diamantpolierwerkzeugen, bei denen H13 ohne Korrosionsschutz Mikrorostflecken auf der polierten Oberfläche entwickeln kann, was zu Trübungsfehlern im PCTG-IBM-Behälter führt). Korea Ever-Power verwendet für alle PCTG-IBM-Behälterprogramme, bei denen der Kunde eine Trübung von <2% spezifiziert (z. B. IBM-Fläschchen für Luxuskosmetikserum, PCTG-IBM-Flaschen für pharmazeutische Produkte, IBM-Tiegel für Nahrungsergänzungsmittel), S136-IBM-Spritzgieß- und Blasformkavitäten (SPI A1-Politur). Die Bearbeitung der S136-IBM-Formen bei Ansan-si erfolgt nach dem gleichen Schema wie bei H13: Vorbearbeitung/Wärmebehandlung (S136-Austenitisierung bei 1.000–1.020 °C, Ölabschreckung, doppeltes Anlassen bei 500–540 °C auf HRC 48–54)/Fertigbearbeitung. Zusätzlich wird an der IBM-Formpolierstation von Korea Ever-Power in Ansan-si eine sequentielle Diamantpastenpolitur von Ra 0,1 μm (Körnung 1.200) über Ra 0,025 μm (3 μm Diamant) bis Ra ≤0,010 μm (0,5 μm Diamantpaste, abschließender Poliergang mit Filzpolierscheibe) durchgeführt.
S136 für korrosive Polymere IBM und verlängerte Formlagerung
S136-Edelstahl wird auch für IBM-Spritzgießwerkzeuge spezifiziert, wenn korrosive Gase aus der Polymerverarbeitung oder längere Lagerung der Formen zwischen den Produktionsläufen ein Korrosionsrisiko für H13 darstellen. IBM-Korrosionsszenarien, die S136 erfordern: mit Fluorpolymer gefülltes PP-IBM (PP mit fluoriertem Flammschutzmittel oder Antistatikzusatz, der während der Hochtemperatur-IBM-Verarbeitung HF- oder F−-Spezies freisetzt – HF korrodiert H13-Werkzeugstahl und verursacht Lochfraß und Maßverlust an der Oberfläche des Spritzgießhohlraums im Laufe der Produktionsläufe); längere Lagerung der Formen (IBM-Formen werden 6–18 Monate zwischen den saisonalen IBM-Produktionskampagnen im koreanischen Küstenklima gelagert: H13-IBM-Formen erfordern eine Rostschutzbeschichtung und Lagerung unter kontrollierter Luftfeuchtigkeit, um Oberflächenrost zu verhindern; S136-IBM-Formen widerstehen der Bildung von Oberflächenrost während längerer Lagerung bei Umgebungsfeuchtigkeit ohne Rostschutz). Spezialwerkstoff IBM für medizinische Anwendungen: Medizinprodukte nach ISO 13485 (z. B. medizinische PP-Behälter, medizinische Diagnostikflaschen) können Spritzgussformen und Blasformen aus S136 für Reinraumtauglichkeit vorschreiben (die Korrosionsbeständigkeit von S136 verhindert Oberflächenkontaminationen der Form durch feuchtigkeitsbedingten Rost in Reinraum-nahen Produktionsumgebungen). Standzeit von S136-Formen im Vergleich zu H13: S136 weist bei HRC 48–54 eine etwas geringere Zähigkeit als H13 bei gleicher Härte auf (der höhere Karbidgehalt von S136 reduziert die Bruchzähigkeit bei HRC 50+ im Vergleich zur Warmarbeitslegierungszusammensetzung von H13). Für sehr große Formblöcke (> 50 kg pro Kavität) wird H13 gegenüber S136 bevorzugt, um das Risiko von Abschreckrissen während der Wärmebehandlung zu minimieren. Korea Ever-Power beschränkt die Verwendung von S136-Formen auf Spritzgussformen, Kernstangen und Standard-Blasformblöcke, bei denen das Risiko von Abschreckrissen durch die Wärmebehandlung aufgrund der Abkühlgeschwindigkeitsempfindlichkeit von S136 beherrschbar ist.
ABSCHNITT 05
IBM Formstahl-Polierbarkeit: Oberflächengütestandards für PP, HDPE und PCTG
| SPI-ENDNOTE | Ra TARGET | STAHL-EMPFEHLUNG | IBM-Anwendung | POLYMER |
|---|---|---|---|---|
| SPI A1 (Diamantpoliert) | Ra ≤0,010μm | S136 (bevorzugt); H13 HRC 52 (durch aufwändiges Polieren erreichbar) | Kristallklares Luxus-Kosmetikserum in IBM-Ampulle; Spezifikation für pharmazeutische IBM-Ampullen zur Gewährleistung der Reinheit; PCTG-Antiseptikum in Premium-Flasche | PCTG |
| SPI A2 (Diamantpolitur) | Ra ≤0,025μm | H13 HRC 50–52 (Standard); S136 (Alternative) | Hochwertiger Kosmetikflaschenkörper aus PP IBM; PCTG mit Trübung <5%; pharmazeutisches PP IBM mit abriebfester Oberfläche | PP / PCTG |
| SPI B1 (Papierpolitur) | Ra 0,05–0,10 μm | H13 HRC 48–50 (Standard); P20 (nur geringes Volumen) | Standard-PP-IBM für Kosmetik und Körperpflege; IBM für Haushaltsreiniger (glatte Oberfläche für Etikett); pharmazeutisches IBM-Fläschchen aus HDPE | PP / HDPE |
| SPI B3 (400er Körnung Papier) | Ra 0,2–0,4 μm | H13 oder P20 | Industrielle HDPE-Schmierstoff- und Kfz-Flüssigkeits-IBM-Flasche (Oberfläche für industrielle Anwendungen nicht kritisch); HDPE-Agrochemikalien-IBM-Flasche | HDPE |
| Kugelstrahlstruktur (kundenspezifischer Ra-Wert) | Ra 0,4–3,2 μm (kontrollierte Explosion) | H13 (Perlstrahlen nach dem Polieren des polierten H13-Blasformkörpers) | Hochwertige, mattierte Kosmetikflasche von IBM (matte Oberfläche auf glattem Korpus); griffige, strukturierte Oberfläche auf dem industriellen IBM-Behälter; hochwertige, perlgestrahlte Desinfektionsmittel-Schreibtischflasche | PP |
ABSCHNITT 06
IBM Formenlebensdauer, Wartung und Wirtschaftlichkeit der Stahlgüte
IBM Formenbau-Vorbeugende Wartung bei Korea Ever-Power
Der Wartungsplan (PPM) für IBM-Formen von Korea Ever-Power Ansan-si für H13-Spritzgießkavitäten und Blasformwerkzeuge verlängert die Lebensdauer der IBM-Formen im oberen Bereich von 2–5 Millionen Zyklen, indem Verschleiß und Oberflächenbeeinträchtigungen vor kritischen Maß- oder Oberflächenausfällen behoben werden. PPM-Aktivitäten und -Plan: Inspektion nach 100.000 Zyklen (alle 100.000 IBM-Produktionszyklen): Überprüfung des Gewindeprofils am Hals der Spritzgießkavität (optischer Komparator oder Profilometer); Sichtprüfung der Oberfläche der Blasformkavität auf thermische Ermüdungsrisse; Überprüfung der Oberflächenrauheit (Ra) der Kernstaboberfläche (Profilometer im Mittelbereich und an der Schulter des Körpers); Überprüfung der Schnittstelle zwischen Maschine und Form (Gleichmäßigkeit des Kontakts an der Trennfläche, Nachweis der Schließkraftverteilung an der Formtrennlinie). Wartung nach 500.000 Zyklen: Nachpolieren des Außendurchmessers des Kernstabs (Ra entspricht wieder den Spezifikationen Ra ≤ 0,05 μm für kosmetische PP-IBM, Ra ≤ 0,025 μm für pharmazeutische IBM). Prüfung des Bohrungsdurchmessers des Spritzgießkavitätskörpers (digitaler Messschieber im Vergleich zu Konstruktionsmaßen: ≤±0,03 mm akzeptabel; >±0,03 mm erfordert Nachbearbeitung der Bohrung oder Prüfung des Kavitätsaustauschs); Prüfung des Außendurchmessers des Blasformkavitätskörpers (Messschieber im Vergleich zu Konstruktionsmaßen: ±0,05 mm akzeptabel). Wartung nach 1.000.000 Zyklen: Vollständiger Werkzeugmaßbericht (alle Kavitätsmaße im Vergleich zur Konstruktionszeichnung); Nachschleifen der Blasform-Trennfläche (Wiederherstellung des ebenen Trennflächenkontakts für eine gratfreie Trennlinie bei IBM-Flaschen); Nachbearbeitung der Angussspitze der Spritzgießkavität, falls diese verschlissen ist (breiterer Anguss = größere Angussmarkierung am Flaschenhals). Korea Ever-Power stellt IBM-Werkzeugkunden zu jedem geplanten Meilenstein PPM-Inspektionsberichte zur Verfügung und unterstützt so das Anlagenmanagement der IBM-Werkzeuge sowie die Produktionsplanung für den Werkzeugaustausch am Ende der Lebensdauer.
IBM-Auswahl von Formstahlsorten: Entscheidungsrahmen
Korea Ever-Power Ansan-si IBM-Formstahl-Auswahlverfahren für neue Programmangebote: Schritt 1 – Produktionsvolumen: 5 Mio. Zyklen pro Kavität → H13 mit verbesserter PPM oder Kavitäten-Überholungsplan. Schritt 2 – Oberflächenbeschaffenheit: IBM-Behälter Ra ≥ 0,1 μm (Industrie, Reinigung, Landwirtschaft) → H13 SPI B3 oder B1; IBM-Behälter Ra 0,025–0,1 μm (Kosmetik, Pharma, Lebensmittel) → H13 SPI B1 bis A2; IBM-Behälter Ra ≤ 0,025 μm (PCTG-Klarheit, Luxuskosmetik) → H13 SPI A2 oder S136 SPI A1. Schritt 3 – Korrosivität der Polymere: PP IBM (nicht korrosiv) → H13-Standard; HDPE IBM (nicht korrosiv) → H13-Standard; PCTG IBM (nicht korrosiv, klar) → H13 oder S136; fluorpolymergefülltes PP IBM (HF-Risiko) → S136 obligatorisch; verlängerte Lagerung erforderlich → S136 oder H13 mit Teflon-basiertem Rostschutz. Schritt 4 – Priorität der Werkzeuglieferung: Standardlieferung (38–55 Tage für H13) akzeptabel → H13; Expresslieferung erforderlich (<35 Tage) → P20 (25–35 Tage, vorgehärtet) oder H13 Express (Premium-Werkzeugplanung); PCTG klares IBM → S136 Standardlieferung 45–60 Tage (S136 beinhaltet zusätzliche Polierzeit im Vergleich zu H13). Korea Ever-Power stellt dem Kunden im Rahmen des IBM-Formangebots eine schriftliche Empfehlung für den Formstahl (H13/P20/S136) mit Begründung zur Verfügung, damit die Verpackungs-F&E- und Beschaffungsteams des Kunden die Auswahl des Formstahls vor Beginn der Formherstellung in Ansan-si prüfen und genehmigen können.
Häufig gestellte Fragen zum Thema Technik
IBM Fragen zur Formstahltechnik
Frage 01
Kann Korea Ever-Power Berylliumkupfer-Einsätze in den H13-Blasformen von IBM verwenden, um die Kühlung zu verbessern?
Einsätze aus Berylliumkupfer (BeCu, typischerweise Ampco 940 oder gleichwertig, Wärmeleitfähigkeit 180–260 W/m·K gegenüber 25–28 W/m·K bei H13) in IBM-Blasform-H13-Formblöcken sind eine Option von Korea Ever-Power Ansan-si für IBM-Programme, bei denen die IBM-Zykluszeit durch die langsame Kühlung dickwandiger Bereiche in der Blasformstation kritisch eingeschränkt ist. IBM-Blasformbereiche, in denen BeCu-Einsätze den größten Nutzen bieten: Bodenbereich (der Boden von IBM-Flaschen weist in vielen IBM-Behälterdesigns die dickste Wandzone auf – 1,5–3,5-mal so dick wie die Korpuswand – und ist am weitesten von den Standard-Blasformkühlkanälen entfernt; der BeCu-Bodeneinsatz mit direktem internem Kühlkanal bietet einen 5–10-mal höheren lokalen Wärmestrom als H13 am IBM-Flaschenboden und reduziert die Verweilzeit in der Blasformstation um 1–3 Sekunden für dickwandige industrielle IBM-Behälter wie Schmierstoffeimer, Proteinpulverbehälter und Weithals-Pharmazeutikaflaschen); und Schulterübergangszone (die IBM-Flaschenschulter weist ein hohes lokales Blasverhältnis und eine moderate Wandstärke aufgrund der Vorformlingsansammlung auf; der BeCu-Schultereinsatz beschleunigt die Schulterwandverfestigung und reduziert so die Zykluszeit bei der Herstellung von pharmazeutischen Vials mit IBM auf der ZQ40, wo die Zykluszeiteffizienz entscheidend für die Kostenwettbewerbsfähigkeit der Vials ist). Design des BeCu-IBM-Einsatzes bei Korea Ever-Power: Der BeCu-Einsatz wird als Presspassung in eine vorbereitete Bohrung im H13-Blasformkörperblock eingearbeitet; die Konturen der Einsatzfläche sind exakt an die Oberflächengeometrie des IBM-Blasformhohlraums an der Einsatzposition (Basisdom oder Schulterradius) angepasst; eine interne Kühlbohrung im BeCu-Einsatz ist mit dem Kühlwasserkreislauf der ZQ-Blasform verbunden. Praktische Einschränkung: BeCu ist nicht so hart wie H13 (BeCu Ampco 940 Härte HRC 34–38 gegenüber H13 HRC 48–52) – die BeCu-IBM-Einsatzfläche an der Kontaktfläche zum Blashohlraum verschleißt bei gleicher Anzahl von IBM-Zyklen schneller als H13. Korea Ever-Power überwacht den Zustand der BeCu-Einsatzflächen alle 200.000 Zyklen und führt alle 500.000 Zyklen eine Nachbearbeitung (Nachbearbeitung und Polieren) durch, um die Oberflächenqualität der IBM-Behälter im Bereich der BeCu-Einsätze zu gewährleisten. Die Netto-Zykluszeitreduzierung durch den Einsatz von BeCu-Einsätzen in dickwandigen industriellen IBM-Behältern beträgt 1–3 Sekunden pro Zyklus für Behälter mit einer Wandstärke von ≥ 2,5 mm (z. B. Schmierstoffeimer, Weithalsbehälter für Proteinpulver, Agrochemikalienfass). Dies entspricht einer Zykluszeitreduzierung von 15–301 TP3T für diese Behälterformate und führt zu einer Produktionssteigerung von 15–301 TP3T pro ZQ-Maschinenstunde bei Korea Ever-Power Ansan-si.
Frage 02
Was verursacht Hitzerisse an den Oberflächen von IBM-Einspritzkavitäten und wie beugt Korea Ever-Power dem vor?
Die häufigste Verschleißursache für H13-IBM-Werkzeuge bei Korea Ever-Power Ansan-si ist die thermische Ermüdungsrissbildung an den Oberflächen von IBM-Spritzgießkavitäten und Blasformteilen und der Hauptgrund für deren Ausmusterung. Der Mechanismus der thermischen Rissbildung entsteht in jedem IBM-Produktionszyklus durch schnelles Erhitzen (Kontakt mit heißer Polymerschmelze bei 200–260 °C für 2–5 Sekunden) und Abkühlen (Kühlwasserkreislauf bei 10–25 °C für 2–15 Sekunden). Der zyklische Temperaturgradient an der Kavitätsoberfläche und im darunterliegenden Material erzeugt abwechselnde Druckspannungen (beim Erhitzen dehnt sich die Oberfläche schneller aus als das darunterliegende H13-Material, was die Ausdehnung der Oberfläche behindert) und Zugspannungen (beim Abkühlen zieht sich die Oberfläche schneller zusammen, was die Kontraktion des darunterliegenden Materials behindert). Nach Millionen von IBM-Zyklen führt die kumulative Zugermüdung an der Kavitätsoberfläche zur Bildung von Mikrorissen an Spannungskonzentrationspunkten: scharfen Gewindegrundradien, Trennlinienkanten und Kühlkanalbohrungen in der Nähe der Kavitätsoberfläche. Diese Mikrorisse breiten sich in den nachfolgenden IBM-Zyklen aus und bilden schließlich ein sichtbares Oberflächenrissnetzwerk (ein als feine Kreuzschraffur erkennbares Wärmerissmuster auf der Oberfläche des IBM-Formhohlraums), das sich als sichtbare Oberflächenmarkierungen auf die Außenfläche des IBM-Behälters überträgt (störend bei Kosmetikflaschen aus IBM-PP, inakzeptabel bei pharmazeutischen IBM-PCTG-Ampullen). Maßnahmen von Korea Ever-Power zur Vermeidung von Wärmerissen in H13-IBM-Werkzeugen: Korrektes Anlassen von H13: Die während der Wärmebehandlung von H13 gewählte Anlasstemperatur bestimmt die Beständigkeit von H13 gegen thermische Ermüdung. H13, angelassen bei 560–580 °C, erzielt das beste Verhältnis von Härte (HRC 48–50) und Zähigkeit gegen thermische Ermüdung (Kerbschlagzähigkeit KIC 25–35 MPa·m½) für IBM-Anwendungen. Unterangelassenes H13 (Anlasstemperatur < 540 °C → Härte HRC 52+, geringere Zähigkeit) neigt unter IBM-Produktionsbedingungen schneller zu Wärmerissen. Abgerundete Innenradien: Alle Innenkanten und Übergänge der IBM-Spritzgießkavität (Gewindegrundradius, Hals-Körper-Schulterstufe) sind mit einem Mindestradius (≥ 0,3 mm) bearbeitet, um Spannungskonzentrationen an den Stellen zu reduzieren, an denen Wärmerisse entstehen. Scharfe Innenkanten (Radius 0) in der IBM-Spritzgießkavität beschleunigen den Beginn von Wärmerissen um das 2- bis 5-Fache im Vergleich zu einem Radius von 0,3 mm bei gleicher IBM-Zykluszahl. Kontrollierter Anlauf der ZQ-Maschine: Die koreanischen Ever-Power ZQ IBM-Maschinen werden mit einem programmierten, langsamen Aufheizprogramm (die Werkzeugtemperatur wird durch die ersten 100 IBM-Zyklen bei reduzierter Zylindertemperatur und verlängerter Zykluszeit schrittweise erhöht) vom Kaltstart auf die volle Produktionsgeschwindigkeit aufgewärmt – ein schneller Kaltstart mit hohem Temperaturschock (volle Produktionstemperatur sofort im ersten Zyklus vom Kaltstart) stellt das risikoreichste Szenario für den Beginn von Wärmerissen dar. Oberflächenbeschichtung: Eine Hartchrom- oder CrN-PVD-Beschichtung auf der Oberfläche der H13-IBM-Spritzgießkavität (0,01–0,02 mm Schichtdicke) bildet eine Verschleiß- und Korrosionsschutzschicht, die den Beginn von Wärmerissen verzögert. Allerdings verursacht die Beschichtung zusätzliche Kosten und muss nach 300.000 bis 500.000 Zyklen gemäß dem PPM-Programm von Korea Ever-Power Ansan-si erneuert werden.
Frage 03
Was ist die Garantie von Korea Ever-Power für Formteile und was ist durch IBM-Formfehler abgedeckt?
Korea Ever-Power Ansan-si gewährt eine Standard-IBM-Werkzeuggarantie, die Herstellungsfehler an den Werkzeugen der Typen H13 und S136 für 12 Monate ab Erstmusterprüfung (FAI) oder 500.000 IBM-Produktionszyklen (je nachdem, was zuerst eintritt) abdeckt. Die IBM-Werkzeuggarantie umfasst: Maßabweichungen aufgrund von Bearbeitungsfehlern (Außendurchmesser der IBM-Hohlraumbohrung außerhalb der Spezifikation ±0,01 mm der Werkzeugzeichnung bei Lieferung – bestätigt durch eine Koordinatenmessmaschine bei Korea Ever-Power Ansan-si vor Versand oder Installation); Oberflächenfehler aufgrund des Polierprozesses (unterhalb der spezifizierten SPI-Klasse Ra bei Lieferung, bestätigt durch Profilometermessung); vorzeitige Wärmerisse innerhalb der Garantiezeit bei <500.000 IBM-Zyklen, wenn diese durch eine nicht konforme Wärmebehandlung des Typs H13 verursacht werden (Härte des Typs H13 außerhalb der Spezifikation HRC 48–52, bestätigt durch eine Vickers-Härteprüfung an einem Vergleichsmuster aus derselben Wärmebehandlungscharge des Typs H13). Garantieausschlüsse für IBM-Formen: Normaler Verschleiß über die im Garantiefall festgelegte Zyklenzahl hinaus (Wärmerisse, Änderung der Bohrungsdimension durch Polymerabrieb nach 500.000 Zyklen gelten als Verschleiß und nicht als Herstellungsfehler); vom Kunden verursachte Formschäden (z. B. Absturz der ZQ-Maschine durch im Blasstationsgerät festsitzende IBM-Vorformlinge, Beschädigung des Auswerfermechanismus oder Fremdkörper zwischen den Trennflächen der ZQ-Form); vom Kunden nach Lieferung durch Korea Ever-Power vorgenommene Änderungen an der IBM-Form (jegliche Änderungen am IBM-Formwerkzeug durch den Kunden führen zum Erlöschen der Garantie von Korea Ever-Power); Maßabweichungen der IBM-Form aufgrund fehlerhafter ZQ-Maschineneinrichtung durch den Kunden (z. B. falscher ZQ-Einspritzdruck, der zu Formgraten, Überlauf des Einspritzhohlraums an der Trennlinie oder Kernstangenbruch durch falsche Schließkraft führt – dies sind Bedienungsfehler und keine Herstellungsfehler). Korea Ever-Power stellt mit jeder Formlieferung ein schriftliches Garantiedokument für IBM-Formen bereit, das einen Messbericht (Koordinatenmessmaschine, CMM), Härteprüfergebnisse und Oberflächenrauheitsmessungen (Ra) als Grundlage für Garantieansprüche während der Garantiezeit enthält.
Frage 04
Wie bearbeitet Korea Ever-Power den Hohlraum des IBM-Blasformkörpers, um die Toleranz von ±0,10 mm für den Außendurchmesser des IBM-Flaschenkörpers zu erreichen?
Die Toleranz des Außendurchmessers (OD) des IBM-Flaschenkörpers in der Produktion von Korea Ever-Power ZQ beträgt ±0,10 mm (enger als die OD-Variation von ±0,3–0,5 mm beim EBM-Verfahren). Dies wird durch die Kombination aus der Maßgenauigkeit der Hohlkörperbohrung des IBM-Blasformwerkzeugs und der Genauigkeit der Polymerschrumpfung erreicht. Die Bearbeitung der Hohlkörperbohrung des IBM-Blasformwerkzeugs bei Korea Ever-Power Ansan-si erfolgt wie folgt: Die Hohlkörperbohrung des IBM-Blasformwerkzeugs (Innendurchmesser der Blasform, der während des Blasvorgangs mit der Außenseite des IBM-Flaschenkörpers in Kontakt steht) wird nach der Wärmebehandlung CNC-fertigbearbeitet. Der Bohrungsaußendurchmesser entspricht dem Soll-Außendurchmesser des IBM-Flaschenkörpers zuzüglich der Polymerschrumpfung, mit einer CNC-Maßgenauigkeit von ±0,02 mm. Die Polymerschrumpfung für PP IBM beträgt 1,3–1,8% (Schrumpfung von teilkristallinem PP von der Blasformtemperatur 12–18 °C bis zur fertigen Flasche bei Umgebungstemperatur 23 °C). Beispiel: 500-ml-PP-IBM-Kosmetikflasche, Ziel-Außendurchmesser 60,0 mm, PP-Schrumpfung 1,51 TP3T: Bohrung des IBM-Blasformkörpers = 60,0 × 1,015 = 60,90 mm. Bohrung des Blasformkörpers mit koreanischen Ever-Power-CNC-Maschinen auf 60,90 ±0,02 mm. Außendurchmesser des PP-IBM-Flaschenkörpers bei 23 °C = 60,90 ÷ 1,015 = 60,0 mm ±0,02 mm / 1,015 ≈ ±0,02 mm Kavitätstoleranz + ±0,03–0,05 mm Prozessabweichung (Einfluss von Zylindertemperatur, Blasdruck und Formtemperatur auf die PP-Schrumpfung) = ±0,05–0,07 mm Gesamtabweichung des Außendurchmessers des IBM-Flaschenkörpers. Korea Ever-Power gibt eine Toleranz von ±0,10 mm für den Außendurchmesser des IBM-Flaschenkörpers an, um eine Fertigungstoleranz über den üblicherweise erreichten Wert von ±0,05–0,07 mm zu gewährleisten und so mögliche Prozessschwankungen im ungünstigsten Fall (Kaltstart, Temperaturdrift im ZQ-Zylinder, Chargenvariationen der Harzschrumpfung) zu berücksichtigen. Die Genauigkeit der Schrumpfungstoleranz ist die entscheidende Variable für die Bohrungsabmessung des IBM-Blasformkörpers: Korea Ever-Power Ansan-si bestätigt die PP-Schrumpfung im T1-IBM-Test, indem 20 IBM-T1-Flaschen bei 23 °C Außendurchmesser (24 Stunden nach der Produktion) gemessen und die tatsächliche PP-Schrumpfung aus den T1-Daten berechnet wird. Weicht die T1-Schrumpfung um mehr als 0,21 TP3T von der Soll-Schrumpfung ab (z. B. tatsächliche Schrumpfung 1,71 TP3T gegenüber Sollwert 1,51 TP3T), wird die Bohrung des Blasformkörpers im T2-Test nachbearbeitet, um die Schrumpfungstoleranz vor der Freigabe der Serienproduktion zu korrigieren.
Frage 05
Kann Korea Ever-Power eine vorhandene, abgenutzte H13 IBM-Form überholen, anstatt sie komplett zu ersetzen?
Korea Ever-Power Ansan-si bietet IBM-Werkzeugüberholungsdienste für H13-Spritzgießkavitäten, Kernstangen und Blasformkavitäten an, die Verschleißerscheinungen ohne katastrophale Wärmerisse oder Maßabweichungen aufweisen. Umfang und Machbarkeit der Werkzeugüberholung: Überholung der Spritzgießkavitätenbohrung (Übermaß durch Polymerabrieb: Bei einem Übermaß von ≤ 0,5 mm kann die verschlissene Bohrung vor der Endbearbeitung durch EDM oder Schweißen auf das korrekte Maß gebracht werden; bei einem Übermaß von über 0,5 mm ist der Austausch der Spritzgießkavität aufgrund des Risikos von Schweißverzug bei HRC 48–52 H13 wirtschaftlicher als eine Schweißüberholung). Nachpolieren der Kernstäbe (Oberflächenrauheitsverschlechterung durch Polymerabrieb: Das Standard-Nachpolieren der Kernstäbe an der Formpolieranlage von Korea Ever-Power in Ansan-si stellt die Qualität der inneren Oberfläche von IBM-Behältern wieder her – das Nachpolieren von Ra 0,2–0,5 μm (abgenutzter Produktionszustand) auf Ra ≤ 0,05 μm (SPI B1) dauert an der Polieranlage in Ansan-si 3–5 Stunden pro Kernstab; für SPI A2 (Ra ≤ 0,025 μm) 6–10 Stunden; für SPI A1 S136 (Ra ≤ 0,010 μm) 12–16 Stunden pro Kernstab). Instandsetzung von Blasformhohlräumen (kleinere Wärmerisse mit einer Oberflächenrisstiefe < 0,2 mm: Schweißreparatur mit H13-WIG-Schweißdraht, gefolgt von Anlassen und Feinbearbeitung, stellt die Oberfläche des Blasformhohlraums wieder her; Korea Ever-Power empfiehlt die Schweißreparatur nur bei vereinzelten Wärmerissen, die sich noch nicht zu einem Oberflächennetzwerkriss ausgebreitet haben). Nachbearbeitung des Halsgewindes (abgenutztes Halsgewindeprofil des Einspritzhohlraums: Nachbearbeitung mit einer neuen Elektrode an der EDM-Maschine von Ansan-si stellt das Gewindeprofil auf die Spezifikation ± 0,01 mm wieder her, ohne dass der gesamte Einspritzhohlraumblock ausgetauscht werden muss; die Kosten betragen ca. 15–251 TP3T einer neuen Einspritzhohlraumkonstruktion). Machbarkeitsprüfung für die Instandsetzung: Korea Ever-Power Ansan-si erstellt einen IBM-Formzustandsbericht (Maßmessung + Oberflächenprüfung) für die abgenutzte IBM-Form des Kunden, bevor eine Empfehlung zur Instandsetzung oder zum Austausch ausgesprochen wird. Der Bericht enthält eine Kostenschätzung für die Instandsetzung und einen Kostenvergleich für die Investition in eine neue Form, um den Kunden bei seiner Entscheidung über die IBM-Werkzeuganlage zu unterstützen.
Frage 06
Wie stellt Korea Ever-Power die Rückverfolgbarkeit der IBM-Formenmaße bei der Mehrkavitätenfertigung in Ansan-si sicher?
Die Rückverfolgbarkeit der IBM-Formenmaße für die Mehrkavitäten-Produktionsprogramme von Korea Ever-Power ZQ (typischerweise 4–12 Kavitäten pro ZQ-Maschine, abhängig von der IBM-Behältergröße) wird durch ein strukturiertes Messtechnik-Dokumentationssystem gewährleistet. Dieses verknüpft die Ist-Maßen der IBM-Formen, die Abmessungen der produzierten IBM-Flaschen und Daten aus regelmäßigen Nachmessungen während der gesamten Nutzungsdauer der IBM-Formen im Werk Ansan-si. Die Rückverfolgbarkeitsdokumentation umfasst die Revisionskontrolle der Formzeichnungen (das Formzeichnungspaket von Korea Ever-Power IBM im Formbau in Ansan-si unterliegt der CAD-Dokumentrevisionskontrolle: Jede Revision der Formzeichnung (A, B, C –), die eine Konstruktionsänderung oder -korrektur darstellt, wird nummeriert, datiert und vor der Formbearbeitung freigegeben; die für die Formherstellung verwendete spezifische Zeichnungsrevision wird im Formbauprotokoll erfasst und verknüpft alle Maßdaten mit der freigegebenen Zeichnungsspezifikation). Maßmessung der Form im Ist-Zustand (KMG-Messung jeder IBM-Formkomponente bei Korea Ever-Power Ansan-si vor der Montage): Außendurchmesser und Höhe der Halsbohrung des Einspritzhohlraums (3 Positionen), Außendurchmesser der Körperbohrung (3 axiale Positionen × 3 Umfangspositionen), Kühlkanalbohrungen (Fließtest bei 1 bar zur Bestätigung ungehinderter Kühlung); Außendurchmesser des Kernstabs an Hals, Schulter, Körper und Boden (jeweils 3 Umfangspositionen); Außendurchmesser und Höhe der Körperbohrung des Blasformhohlraums (3 Positionen). Die KMG-Daten werden im Prüfbericht (MIR) der IBM-Form von Korea Ever-Power erfasst und nach Hohlraumseriennummer archiviert (jeder Einspritzhohlraum, Kernstab und Blasformhohlraum erhält bei der Herstellung eine eindeutige Seriennummer von Korea Ever-Power, die auf den Hohlraumstahl gestempelt wird). Maßstichproben der produzierten IBM-Flaschen sind mit der Hohlraumseriennummer verknüpft: Die Produktionschargenaufzeichnungen von Korea Ever-Power ZQ identifizieren die Hohlraumseriennummer jeder Produktionscharge und ermöglichen so die Rückverfolgbarkeit der vom Kunden gelieferten IBM-Flaschenmaße zur spezifischen Seriennummer des Einspritzhohlraums und dessen Ist-Zustandsmaßen für die Ursachenanalyse von Maßabweichungen. Jährliche Nachvermessung der Form: IBM-Formkomponenten werden jährlich bei Korea Ever-Power Ansan-si während der planmäßigen Wartungsstillstände der ZQ-Maschine vermessen. Die Dimensionsänderung gegenüber den Ist-Daten gibt den Verschleißgrad pro Kavitäten-Seriennummer an und ermöglicht so eine vorausschauende Planung des Formaustauschs.
IBM Formstahlbau · Korea Ever-Power
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Korea Ever-Power Ansan-si bietet H13-, P20- und S136-IBM-Formendesign, Wärmebehandlung, Präzisionsbearbeitung und Polieren für alle ZQ-IBM-Behälterprogramme von Fläschchen mit engem Hals bis hin zu industriellen Eimern mit weiter Öffnung.
Herausgeber: Cxm
