Analisi tecnica approfondita · Ingegneria delle bottiglie · ISBM coreano 2026

Ingegneria dello spessore delle pareti ISBM:
Guida coreana alla qualità delle bottiglie

Lo spessore non uniforme delle pareti è la causa principale degli scarti del modello 60% delle bottiglie ISBM coreane, che vanno dai cedimenti del fondo al collasso della spalla durante le prove di carico dall'alto. Questa guida illustra la progettazione sistematica della distribuzione dello spessore delle pareti nelle 7 zone della bottiglia, i parametri di processo che ne controllano la distribuzione e il protocollo di misurazione che individua i problemi di spessore prima che si trasformino in cause di rigetto da parte del cliente.

Protocollo di misurazione a 7 zone
Calcoli minimi delle pareti
PET / PETG / PP

Spessore minimo di riferimento delle pareti — Norma coreana ISBM 2026

Applicazione	Corpo Min	Base Min	Spalle minime	Target CV%
Acqua naturale 500 ml PET	0,18 mm	0,25 mm	0,22 mm	≤8%
CSD PET 500ml	0,22 mm	0,32 mm	0,28 mm	≤6%
K-Beauty PETG 100ml	0,28 mm	0,35 mm	0,30 mm	≤5%
PET/PETG farmaceutico 30 ml	0,30 mm	0,38 mm	0,32 mm	≤4%
Barattolo a bocca larga 63 mm 300 ml	0,35 mm	0,42 mm	0,38 mm	≤7%

1. Perché la distribuzione dello spessore della parete è più importante della media

Storicamente, il controllo qualità ISBM coreano si è concentrato sullo spessore medio delle pareti, misurando uno o due punti su una bottiglia di produzione e confrontandoli con una specifica nominale. Questo approccio non tiene conto del problema della distribuzione: una bottiglia con uno spessore medio delle pareti adeguato può comunque non superare i test di carico dall'alto, di pressione di scoppio o di impatto da caduta se la distribuzione non è uniforme, con zone più spesse in aree strutturalmente irrilevanti che compensano zone pericolosamente sottili nei punti critici per la rottura.

Consideriamo una specifica modalità di guasto comune nella produzione coreana di ISBM: la bottiglia che supera il controllo qualità per peso medio e spessore medio della parete, ma non supera il test di carico dall'alto 70% del carico specificato. L'indagine rivela costantemente lo stesso schema: spessore della parete adeguato nella parte inferiore del corpo e nella base, ma una zona di spalla più sottile rispetto alla specifica minima della base. Il peso della bottiglia sembra corretto perché il materiale extra nella parte inferiore del corpo compensa lo spessore ridotto della spalla, lasciando invariata la media. Solo la misurazione specifica per zona rivela il guasto di distribuzione prima che la bottiglia raggiunga il controllo di carico dall'alto della linea di riempimento.

La scienza molecolare che collega la distribuzione dello spessore della parete alla resistenza della bottiglia, in particolare il motivo per cui una zona sottile sulla spalla cede sotto carico dall'alto anche quando la parete del corpo è adeguata, è spiegata nel guida all'orientamento molecolare biassialeIn sintesi: la spalla è la zona di transizione tra la parete corporea orientata e il collo non orientato; deve essere sufficientemente spessa da trasferire il carico dal collo al corpo senza deformarsi, e le zone sottili in questa zona di transizione collassano sotto carico compressivo, indipendentemente dallo spessore della parete corporea.

2. Le 7 zone di misurazione critiche per le bottiglie ISBM coreane

applicazione di stampaggio a iniezione-stiro-soffiaggio-5 — Misurazione dello spessore della parete delle bottiglie ISBM coreane: il protocollo a 7 zone effettua misurazioni nei punti strutturali critici in cui i difetti di distribuzione dello spessore causano il collasso del carico superiore, il rotolamento della base, la rottura per scoppio o difetti di trasparenza. La misurazione basata solo sulla media non rileva i problemi di distribuzione specifici per zona che causano gli eventi di scarto della produzione ISBM coreana secondo il protocollo 60%.

Un audit sistematico coreano ISBM sullo spessore delle pareti misura 7 zone specifiche su ogni bottiglia campione, in 4 posizioni circonferenziali per zona (0°, 90°, 180°, 270°), producendo 28 letture individuali per bottiglia. Le 7 zone sono definite dalla posizione rispetto alla base della bottiglia:

Zona 1

Centro base (zona di accesso) — Area del punto di iniezione. Zona più spessa nella maggior parte dei modelli di bottiglia; questo materiale è minimamente orientato. Specifiche: ≥1,5 volte lo spessore minimo del corpo. I centri della base sottili indicano un riempimento insufficiente dovuto all'iniezione o problemi di tenuta del punto di iniezione.

Zona 2

Tallone base (transizione tra base e corpo) — Zona critica strutturale. Cedimento in caso di impatto da caduta e rotolamento della base. Specifiche: corpo minimo + 20%. Talloni sottili causati da un'insufficiente penetrazione dell'asta di trazione.

Zona 3

Parte inferiore del corpo (altezza 25%) — Zona di etichettatura. Deve soddisfare i requisiti minimi nominali del corpo. La parete deve essere uniforme entro ±0,03 mm in tutte e quattro le posizioni circonferenziali. Una parte inferiore non uniforme del corpo provoca la formazione di grinze sull'etichetta.

Zona 4

Corpo centrale (altezza 50%) — Zona di riferimento. Spessore più uniforme nelle bottiglie ben prodotte. Utilizzata come parametro di riferimento per il controllo del processo: se la Zona 4 si discosta, significa che il processo è cambiato, non solo la distribuzione.

Zona 5

Parte superiore del corpo (altezza 75%) — Inizia la distribuzione rastrema verso la spalla. Dovrebbe essere entro 15% dalla Zona 4. Una parete del corpo superiore significativamente più spessa della Zona 4 indica che il materiale del preformato non si allunga assialmente, in genere a causa di una bassa temperatura di condizionamento.

Zona 6

Spalla (finitura sotto il collo) — Zona critica di carico superiore. Punto di rottura più comune nelle macchine ISBM coreane. Specifiche: spalla minima (vedi tabella sopra). Le spalle sottili sono causate da un materiale del preformato che è stato allungato assialmente troppo prima che il colpo radiale possa formare adeguatamente la spalla.

Zona 7

Transizione collo-spalle — Il punto critico di giunzione tra il corpo stampato a soffiaggio e il collo stampato a iniezione. Dovrebbe trovarsi a una specifica pari o superiore alla Zona 6: questa zona sopporta l'intera forza di compressione del carico superiore trasferita dall'anello del collo alla spalla soffiata.

3. Come la progettazione della preforma controlla la distribuzione a parete

Il profilo di spessore della parete della preforma, ovvero la variazione deliberata dello spessore lungo la sua lunghezza, è lo strumento di progettazione principale per controllare la distribuzione dello spessore della parete nella bottiglia finita. Una preforma con spessore uniforme produce una bottiglia in cui la parte inferiore del corpo riceve più materiale rispetto alla spalla (perché la parte inferiore della preforma si allunga maggiormente durante lo stampaggio a soffiaggio, assottigliandosi proporzionalmente meno rispetto alla spalla, che si allunga di meno). Per compensare questa naturale tendenza alla distribuzione, è necessaria una preforma rastremata con spessore della parete crescente dalla base alla spalla, in modo che le zone che si allungano maggiormente abbiano più materiale disponibile per l'allungamento.

La relazione di distribuzione tra preforma e bottiglia è quantificata dal rapporto di allungamento locale in ciascuna zona: rapporto di allungamento assiale locale = (altezza della bottiglia nella zona / altezza della preforma nella zona); rapporto di allungamento radiale locale = (diametro della bottiglia nella zona / diametro esterno della preforma). Le zone con elevati rapporti di allungamento locale devono avere uno spessore della parete della preforma proporzionalmente maggiore per raggiungere lo spessore della parete soffiata target in quella zona. La guida fondamentale alla progettazione della preforma che copre questo calcolo, compreso il framework del rapporto L/D e la geometria del punto di iniezione che determina lo spessore disponibile in ciascuna zona, è la Guida alle basi di progettazione dei preformati ISBM.

I produttori coreani di ISBM che ereditano i design delle preforme dai loro clienti (una situazione comune in cui il proprietario del marchio ha stabilito una preforma standard per più partner di produzione) dovrebbero verificare l'idoneità della distribuzione dello spessore della parete della preforma alla specifica geometria dello stampo prima di avviare la produzione. Una preforma progettata per un processo di soffiaggio a due fasi con riscaldamento potrebbe non garantire una distribuzione adeguata dello spessore della parete in un processo ISBM a una fase con lo stesso design della bottiglia: le differenze di condizionamento termico e di tempi di stiramento tra i due processi influenzano la distribuzione del materiale della parete della preforma durante lo stampaggio a soffiaggio.

Stampo per soffiaggio a iniezione-stiro in un'unica fase-5

4. Temperatura di condizionamento e suo effetto sulla distribuzione

La temperatura di condizionamento è la leva di processo più efficace per controllare la distribuzione dello spessore delle pareti nel processo ISBM coreano. Il principio è il seguente: a temperature di condizionamento più basse (più vicine al limite inferiore della finestra di processo), il preformato è più rigido e la barra di stiramento deve superare una maggiore resistenza per ottenere l'allungamento assiale. Questo crea una distribuzione in cui la parte inferiore del corpo – che la barra di stiramento raggiunge per prima e con la massima forza – riceve una deformazione assiale proporzionalmente maggiore, lasciando meno materiale per la zona della spalla. Il risultato è una parte inferiore del corpo spessa e una spalla sottile.

A temperature di condizionamento più elevate (più vicine al limite superiore dell'intervallo), il preformato si ammorbidisce in modo più uniforme lungo la sua lunghezza. L'asta di stiramento si estende con minore resistenza e il materiale fluisce più liberamente verso la spalla sotto la pressione di soffiaggio, producendo una distribuzione assiale più uniforme. Questo è il motivo per cui gli ingegneri coreani ISBM riscontrano costantemente che un aumento della temperatura di condizionamento di 3-5 °C sposta il materiale dalla parte inferiore del corpo verso la spalla, una correzione utile per i difetti di distribuzione dovuti all'assottigliamento della spalla.

La correzione della temperatura ha dei limiti: spingere la temperatura di condizionamento oltre il limite superiore della finestra fa sì che il materiale diventi troppo fluido, perdendo l'orientamento indotto dallo stiramento che fornisce resistenza alla bottiglia. Le preforme troppo morbide producono bottiglie con opacità (cristallizzazione termica nella zona della spalla) e basse prestazioni di carico superiore nonostante uno spessore della parete adeguato, perché il materiale non è stato orientato correttamente durante lo stiramento. Questa è la classica modalità di fallimento da sovracondizionamento ISBM coreano: spalla sottile corretta, ma carico superiore ancora inadeguato, perché la qualità dell'orientamento è stata sacrificata. La connessione tra temperatura, orientamento e l'intera gamma di difetti che provoca è sistematicamente documentata nel Guida pratica ai difetti delle bottiglie ISBM coreane.

fabbrica-2

5. Effetti della tempistica, della velocità e del punto finale dell'asta di stiramento sulla distribuzione

La barra di stiramento nella macchina ISBM a 4 stazioni coreana svolge una specifica funzione meccanica: estende attivamente la preforma assialmente spingendo la base della preforma verso il basso, pre-stirando il materiale prima che la pressione dell'aria compressa lo espanda radialmente. La temporizzazione, la velocità e il punto finale della corsa della barra di stiramento sono tutti programmabili indipendentemente sulle piattaforme servoassistite Ever-Power EV coreane, e ciascun parametro influenza la distribuzione dello spessore della parete in modo distinto:

Velocità dell'asta (mm/s)

Una maggiore velocità della barra di stiramento spinge il materiale in modo più aggressivo verso la zona di base, aumentando lo spessore della base/tallone a scapito della parte superiore del corpo e della spalla. Utile per correggere condizioni di base sottile. Intervallo tipico: 800–1.400 mm/s per la produzione standard coreana di PET; il PETG richiede una velocità inferiore di 10–15% a causa della maggiore resistenza alla fusione.

Punto finale dell'asta (mm dalla base)

L'asta di stiramento deve scorrere fino a una distanza di 1-3 mm dalla superficie di base dello stampo per soffiaggio, ovvero la distanza di "smussatura". Un'estensione insufficiente dell'asta lascia materiale in eccesso nella zona di base e priva la parte inferiore dello stampo del materiale necessario. Un'estensione eccessiva comporta il rischio che il contatto dell'asta con la base dello stampo danneggi entrambi. Lo standard coreano prevede un gioco tra asta e stampo di 1,5 ± 0,5 mm, impostato e bloccato in fase di messa in servizio della macchina.

Punto di innesco del pre-colpo (corsa dell'asta %)

Un pre-soffiaggio anticipato (attivato a 25–351 TP3T di corsa dell'asta) consente all'aria di soffiaggio di espandere radialmente la preforma a bassa estensione assiale, producendo corpi più larghi con una quantità di materiale relativamente maggiore nella parte superiore. Un pre-soffiaggio posticipato (45–551 TP3T di corsa dell'asta) forza la massima estensione assiale prima dell'espansione radiale, spingendo il materiale verso il basso. La produzione coreana di bevande utilizza in genere un'attivazione a 30–401 TP3; i formati di bottiglie alte K-Beauty utilizzano 40–501 TP3 per spingere il materiale nella parte superiore allungata.

6. Controllo della pressione di pre-soffiaggio e distribuzione radiale

La pre-soffiatura (il flusso d'aria iniziale a bassa pressione che inizia ad espandere la preforma prima che venga applicata la pressione di soffiaggio completa) controlla la distribuzione radiale dello spessore della parete lungo la circonferenza della bottiglia. Una pre-soffiatura asimmetrica, causata da una distribuzione non uniforme della pressione del collettore alle diverse stazioni di soffiaggio o da orifizi degli ugelli di soffiaggio parzialmente ostruiti, produce bottiglie con una variazione circonferenziale dello spessore della parete: più spessa da un lato e più sottile dal lato opposto.

La variazione dello spessore circonferenziale delle pareti nella produzione coreana di ISBM è uno dei problemi di distribuzione più difficili da diagnosticare con la sola ispezione visiva, poiché la bottiglia finita appare simmetrica. Solo il protocollo di misurazione a 4 posizioni (misurando a 0°, 90°, 180°, 270° in ciascuna zona) rivela l'asimmetria. I produttori coreani di ISBM che misurano lo spessore in una sola posizione circonferenziale per zona non rilevano sistematicamente questa categoria di difetti finché non si manifesta come una lamentela del cliente riguardo alle pieghe dell'etichetta (le pieghe si verificano perché il lato più sottile della bottiglia esercita una minore pressione superficiale sull'etichetta, creando una bolla sull'etichetta sul lato opposto).

La connessione tra l'uniformità della pressione di pre-soffiaggio e sia la distribuzione della parete che l'efficienza del tempo di ciclo è discussa nel Quadro di ottimizzazione del tempo di ciclo ISBM coreano a 5 leveLe regolazioni della pressione e della temporizzazione del pre-soffio, che migliorano la distribuzione della pressione sulle pareti, spesso riducono simultaneamente il tempo di ciclo consentendo periodi di permanenza del soffiaggio più brevi: i due miglioramenti, in termini di qualità ed efficienza, si rafforzano a vicenda anziché contrastarsi, quando il pre-soffio è correttamente tarato.

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7. Apparecchiature per la misurazione dello spessore delle pareti e protocollo di produzione

La misurazione dello spessore delle pareti nella produzione coreana di ISBM utilizza misuratori di spessore a ultrasuoni: strumenti non distruttivi che trasmettono impulsi ultrasonici attraverso la parete della bottiglia e calcolano lo spessore dal tempo di volo tra i segnali trasmessi e riflessi. Le specifiche chiave per la misurazione dello spessore delle pareti nella produzione coreana di ISBM sono:

Specifiche del misuratore a ultrasuoni — Utilizzo nel controllo qualità ISBM coreano

───────────────────────────────────────────────────

Campo di misura: 0,10 mm – 5,00 mm

Risoluzione: 0,01 mm (minimo per il lavoro ISBM)

Precisione: ±0,02 mm o 2% (a seconda di quale sia il valore maggiore)

Frequenza: trasduttore da 5–15 MHz (maggiore per pareti sottili)

Calibrazione del materiale: deve essere calibrato rispetto a PET, PETG,

e PP separatamente — diverse velocità acustiche

Standard di calibrazione: blocco di calibrazione in resina target, spessore certificato

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Frequenza di campionamento in produzione dell'ISBM coreano:

Produzione standard: 5 bottiglie × 7 zone × 4 posizioni per inizio turno

+ 3 bottiglie × 4 posizioni (solo Zona 4) ogni 2 ore

Prodotti K-Beauty premium: 10 flaconi × 7 zone × 4 posizioni per inizio turno

+ 5 bottiglie × 7 zone ad ogni cambio stampo

Il punto critico di calibrazione che la pratica di misurazione ISBM coreana più comunemente trascura è la calibrazione specifica per la resina. I misuratori a ultrasuoni misurano la velocità acustica attraverso il materiale e la velocità acustica differisce tra PET (circa 2.190 m/s), PETG (circa 2.080 m/s) e PP (circa 2.430 m/s). Un misuratore calibrato rispetto a uno standard PET sottostimerà lo spessore della parete del PETG di circa 5-6% e sovrastimerà lo spessore della parete del PP di circa 11%. I produttori ISBM coreani che utilizzano un singolo standard di calibrazione per tutte le resine misureranno sistematicamente in modo errato lo spessore della parete sulle linee di produzione multi-resina: lo standard dovrebbe essere nella resina specifica che si sta misurando, preparato nello stesso intervallo di spessore della parete delle bottiglie di produzione. Questa disciplina di misurazione fa parte del più ampio sistema di qualità della produzione richiesto dalla riduzione degli scarti ISBM coreana, dettagliato nel Guida coreana alla riduzione del tasso di rottami delle macchine ISBM..

8. Diagnosi dei problemi di distribuzione a parete: 5 schemi comuni e cause principali

Modello	Firma di zona	Causa ultima	Correzione
Spalle sottili	Z1–Z5 OK, Z6 sottile	Bassa temperatura di condizionamento; pre-soffio anticipato; velocità della canna elevata	Condizionamento a +3–5°C; pre-soffio ritardato 5%; velocità della barra ridotta 10%
Base spessa / corpo sottile	Z1–Z2 pesante, Z3–Z5 sottile	Estensione insufficiente dell'asta; la parete del preformato è troppo sottile nel corpo	Verificare lo spazio libero all'estremità dell'asta; esaminare il profilo della parete del preformato
variazione circonferenziale	Tutte le zone: 0° pesante, 180° sottile	Pre-soffiaggio asimmetrico; preforma eccentrica	Bilanciare la pressione del collettore di pre-soffio; controllare l'eccentricità della preforma
Variazione da cavità a cavità	Una cavità costantemente più sottile in Z6	Squilibrio di temperatura del canale caldo; riempimento non uniforme del fuso	Bilanciare le temperature della zona del canale caldo; verificare il bilanciamento del flusso del canale.
Deriva progressiva all'interno dello spostamento	Tutte le zone si assottigliano entro la fine del turno	Degrado dell'elemento riscaldante del condizionatore; aumento dell'umidità della resina	Verificare la resistenza del riscaldatore; controllare il sistema di essiccazione della resina.

Domande frequenti

D1 — Come possiamo definire le specifiche minime di spessore delle pareti per un nuovo modello di bottiglia coreana?

Lo spessore minimo della parete per un nuovo design di bottiglia coreano deriva dai requisiti di prestazione funzionale, non da una tabella generica. Il processo è il seguente: definire il requisito di carico superiore (dalle condizioni della linea di riempimento e di impilamento al dettaglio) → calcolare lo spessore minimo della parete in corrispondenza della spalla necessario per resistere al carico superiore senza deformarsi (utilizzando la formula di compressione a guscio sottile: t_min = F/(π × D × E × K), dove F è il carico, D è il diametro esterno del collo, E è il modulo del PET, K è il fattore di colonna) → calcolare a ritroso lo spessore della parete della preforma in ciascuna zona necessario per ottenere questo spessore della parete soffiata ai rapporti di allungamento locali → verificare rispetto allo spessore minimo della parete del corpo per la barriera alla CO₂ (se gassata) o alla barriera all'ossigeno (se integratore liquido). La guida di riferimento per questi calcoli zona per zona è la guida alle basi della progettazione delle preforme disponibile sul blog tecnico coreano di Ever-Power.

D2 — Perché la nostra bottiglia rispetta le specifiche di peso ma non supera il test di carico dall'alto?

Questo è il classico problema di distribuzione: la quantità totale di resina nella bottiglia (espressa come peso della bottiglia) rientra nelle specifiche, ma il materiale è distribuito in modo non uniforme, con troppa alla base o nella parte inferiore del corpo e troppo poca alla spalla. La conformità alle specifiche di peso conferma solo che la quantità totale di materiale è corretta; non dice nulla sulla sua distribuzione. I test di carico dall'alto verificano specificamente la zona della spalla: se la spalla è al di sotto del minimo della Zona 6 (in genere 20-30% inferiore al minimo del corpo), la bottiglia si deformerà alla spalla sotto carico di compressione, indipendentemente dallo spessore della parete del corpo. Implementate immediatamente il protocollo di misurazione a 7 zone: misurate la Zona 6 su 10 bottiglie di produzione del vostro lotto attuale e confrontatela con il minimo della spalla riportato nella tabella precedente. La risposta relativa alla distribuzione sarà visibile nei dati.

D3 — In che modo il processo PETG si differenzia dal PET in termini di comportamento di distribuzione sulla parete?

Il PETG ha un tasso di cristallizzazione indotta dallo stiramento inferiore rispetto al PET, il che significa che il comportamento di distribuzione è più sensibile alla temperatura. Nel PET, il materiale si irrigidisce significativamente durante la cristallizzazione dovuta allo stiramento, creando una distribuzione autocorrettiva in cui le aree che sono state stirate a sufficienza diventano resistenti a un ulteriore assottigliamento. Il PETG non cristallizza allo stesso modo (è la modifica con glicole che sopprime la cristallizzazione), quindi il materiale continua a fluire più liberamente a rapporti di stiramento più elevati. Questo rende la distribuzione della parete del PETG più sensibile alle variazioni di temperatura: una variazione di condizionamento di ±2 °C produce uno spostamento di distribuzione maggiore nel PETG rispetto allo stesso spostamento di ±2 °C nel PET. I produttori coreani di ISBM che passano da un formato di bottiglia in PET a uno in PETG in genere riscontrano che i parametri di temperatura, asta e soffiaggio esistenti producono una diversa distribuzione della parete sul PETG: è necessaria una riottimizzazione della temperatura di condizionamento (di solito 5-10 °C inferiore per il PETG rispetto al PET a parità di distribuzione) prima della qualificazione della produzione.

Q4 — È possibile misurare la distribuzione dello spessore della parete in modo non distruttivo durante l'ispezione di produzione 100%?

L'ispezione online dello spessore della parete secondo lo standard 100% è tecnicamente possibile utilizzando sistemi di misurazione continua a ultrasuoni o ottici integrati nel nastro trasportatore di espulsione ISBM, ma non è una pratica standard nella produzione ISBM coreana nel 2026 ed è giustificata economicamente solo per applicazioni farmaceutiche o specialistiche ad alto valore aggiunto. L'approccio pratico di produzione coreano è il campionamento statistico: il protocollo di misurazione a 7 zone su 5-10 flaconi per ogni inizio turno, più un controllo ridotto della Zona 4 ogni 2 ore. Per la produzione K-Beauty e farmaceutica, questa frequenza di campionamento è integrata da misurazioni aggiuntive ad ogni cambio stampo e all'inizio e alla fine di ogni lotto di produzione. La misurazione online secondo lo standard 100% viene utilizzata in alcune linee ISBM farmaceutiche coreane per flaconi oftalmici, dove lo spessore della parete influisce direttamente sul volume di erogazione a dose controllata.

Q5 — Esiste uno spessore di parete target CV% che definisce un processo ISBM coreano ben controllato?

Sì, il coefficiente di variazione (CV%, pari a deviazione standard ÷ media × 100) delle misurazioni dello spessore della parete su un campione di 10 flaconi in ciascuna zona è il miglior indicatore singolo per la qualità del controllo di processo. I valori target per applicazione sono riportati nella tabella di riferimento sopra. Un CV% superiore a 8% in qualsiasi zona indica un problema di controllo di processo che richiede un'indagine prima di proseguire con la produzione. Un CV% inferiore a 4% in tutte le zone indica un processo ben controllato. I clienti coreani del settore cosmetico e farmaceutico specificano in genere esplicitamente il requisito del CV% nei loro documenti di qualificazione del packaging e richiederanno i dati relativi allo spessore della parete degli ultimi 3 lotti di produzione come parte della qualificazione della qualità del fornitore.

Q6 — In che modo le miscele di rPET influenzano la distribuzione dello spessore delle pareti?

L'inclusione di rPET con una percentuale di 10–30% nella produzione di PET ISBM ha in genere due effetti sulla distribuzione. In primo luogo, il minore indice di viscosità medio del componente rPET (0,72–0,80 dl/g rispetto a 0,82–0,86 dl/g del PET vergine) riduce la viscosità del fuso, rendendo la miscela più fluida sotto stiramento e spostando leggermente la distribuzione del materiale verso la parte inferiore del corpo e lontano dalla spalla, in modo simile all'effetto di un piccolo aumento della temperatura di condizionamento. Con rPET a 10%, questo effetto è minimo (la Zona 6 è in genere 0,01–0,02 mm più sottile rispetto all'equivalente PET vergine). Con rPET a 30%, l'effetto è misurabile (la Zona 6 è 0,03–0,06 mm più sottile). I produttori coreani di ISBM che qualificano miscele di rPET dovrebbero rimisurare la loro distribuzione a 7 zone ai livelli di inclusione di rPET 10%, 20% e 30% e aumentare la temperatura di condizionamento di 2–4 °C se la Zona 6 si avvicina alla sua specifica minima alla percentuale di rPET target.

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