L'optimisation du procédé EBM ne permet pas d'éliminer complètement les bavures ; seule leur minimisation est possible. Théoriquement, le minimum de bavures EBM correspond à une soudure par pincement d'épaisseur nulle, ce qui exigerait que les deux demi-moules de soufflage se referment sans aucun jeu au niveau de la zone de pincement – ​​une condition physiquement impossible, car l'acier du moule doit présenter un certain jeu pour éviter l'usure par contact métal sur métal. En pratique, une géométrie de pincement optimisée à la base EBM permet d'atteindre des bavures minimales d'environ 0,5 à 1,0 g pour un récipient en PEHD de 200 ml – une amélioration par rapport aux bavures EBM non optimisées (2,5 à 5,0 g), mais non nulles. Même avec des bavures minimales, la ligne de soudure à la base EBM est présente (il s'agit de la trace structurelle de la fermeture par pincement, quelle que soit l'épaisseur des bavures), l'ébavurage reste nécessaire (même avec des bavures de 0,5 g), et le risque de contamination par des particules d'ébavurage persiste (l'ébavurage, quelle que soit l'épaisseur des bavures, génère des microparticules de PEHD sur le bord coupé). Une programmation plus rigoureuse des paraisons et une optimisation de la géométrie des matrices réduisent le poids des bavures et améliorent la qualité de la soudure de base ; toutefois, elles ne permettent pas d’éliminer complètement les bavures inhérentes au procédé EBM. L’avantage « zéro bavure » ​​d’IBM ne réside pas dans une différence de qualité de fabrication entre des procédés plus performants et d’autres moins performants ; il s’agit d’une différence architecturale entre les procédés nécessitant un pincement de la base (EBM, tous les procédés de moulage par soufflage utilisant des paraisons) et le procédé IBM, qui n’y a pas recours.

Non, le résidu de la buse d'injection IBM à l'intérieur du fond du récipient ne constitue pas un problème de sécurité alimentaire selon la réglementation coréenne MFDS et n'a pas été mentionné comme tel dans les documents d'enregistrement ou d'inspection des récipients alimentaires de la MFDS coréenne. Ce résidu est une caractéristique lisse de la surface en PEHD ; il ne s'agit ni d'une particule, ni d'une protubérance, ni d'un matériau différent de celui du fond en PEHD environnant. Il se forme lors de l'injection, faisant partie intégrante de la paroi continue du fond en PEHD. Ce résidu est composé du même polymère PEHD que le reste du récipient, parfaitement lié à la surface du fond et ne présente aucun risque de détachement. En revanche, les bavures de découpe EBM sont des particules de PEHD détachées lors de la découpe mécanique pendant l'opération d'ébavurage. Il s'agit d'un morceau de PEHD physiquement distinct, non lié au récipient et susceptible de migrer à l'intérieur de celui-ci. La réglementation coréenne MFDS relative à la contamination des récipients alimentaires concerne spécifiquement les particules étrangères pouvant se détacher et contaminer le contenu alimentaire ; le résidu de la buse IBM ne répond pas à ce critère. La réglementation coréenne KFDA GMP relative à la contamination des produits pharmaceutiques applique le même principe : le résidu de la buse IBM est une caractéristique de surface continue, et non une particule. La documentation technique des conteneurs pharmaceutiques IBM de Korea Ever-Power aborde explicitement la question des traces d'injection, confirmant leur composition (même polymère PEHD que le conteneur), leur adhérence (aucun risque de détachement) et leur emplacement (à l'intérieur du fond, à l'écart de la zone de remplissage pour toutes les orientations standard du conteneur). Cette confirmation a été acceptée par toutes les équipes d'assurance qualité des marques pharmaceutiques coréennes ayant examiné les dossiers techniques des conteneurs IBM de Korea Ever-Power, sans qu'aucun test ou document supplémentaire ne soit requis concernant ces traces.

L'IBM sans bavure élimine une catégorie de considérations internes relatives au broyage qui complexifie la gestion du broyage EBM : la qualité de la bavure. En EBM, la bavure de base est un PEHD ayant un historique thermique différent de celui de la paroi du contenant ; la zone de bavure a été soumise à une contrainte de cisaillement plus élevée (compression par pincement) et à une exposition thermique plus longue (chaleur de paraison + chaleur de compression) que la paroi du corps du contenant. Cela signifie que le broyage EBM a un indice de fluidité et un historique d'oxydation différents de ceux de la matière première PEHD vierge. L'ajout de broyage à la matière première PEHD vierge modifie l'indice de fluidité et la stabilité thermique du mélange, ce qui peut affecter la qualité du contenant. Pour les procédés IBM pharmaceutiques et alimentaires, le broyage EBM ne peut être utilisé car : (1) la qualification des contenants pharmaceutiques par la KFDA coréenne spécifie la qualité du PEHD et de la résine ; l'ajout de broyage constitue un changement de matériau nécessitant une notification de changement à la KFDA ; et (2) la réglementation coréenne MFDS relative aux matériaux en contact avec les aliments n'autorise pas l'utilisation de broyage de PEHD post-production dans les contenants destinés au contact alimentaire sans examen réglementaire distinct. L'absence totale de bavures chez IBM élimine complètement cette complication pour les applications pharmaceutiques et alimentaires : il n'y a aucune bavure à gérer. Pour les produits d'hygiène et de soins personnels (où le recyclage est autorisé), l'absence de recyclage des bavures signifie que le seul point à prendre en compte est le matériau de purge de production (issu du démarrage de la machine et du changement de couleur) ; un flux de recyclage beaucoup plus faible et mieux contrôlé que les bavures EBM, généralement de 0,2 à 0,51 TP3T du volume de production contre 3 à 81 TP3T pour les bavures EBM.

La production « zéro flash » d'IBM réduit l'empreinte carbone intrinsèque (Scope 3) des contenants par rapport à la fabrication par injection de plastique (EBM) de trois manières mesurables. Premièrement, l'efficacité des matériaux : 1 001 tonnes de PEHD injecté servent à fabriquer le contenant – le procédé « zéro flash » signifie zéro déchet de PEHD. Avec l'EBM, 3 à 81 tonnes de PEHD sont transformées en « flash », soit en broyage (nécessitant une énergie de traitement supplémentaire), soit en rebuts. Pour une marque alimentaire coréenne produisant 20 millions de contenants en PEHD de 200 ml par an, d'un poids moyen de 4 g : les déchets « flash » de l'EBM, soit 51 tonnes de PEHD, représentent 4 tonnes de PEHD par an qu'IBM ne produit pas. Avec un facteur carbone « du berceau à la porte » de 2,3 kg CO₂ par kg de PEHD, cette élimination de 4 tonnes de « flash » équivaut à une économie d'environ 9,2 tonnes d'équivalent CO₂ par an, directement attribuable au procédé « zéro flash » d'IBM. Deuxièmement, l'efficacité énergétique : la production de « flash » par l'EBM nécessite de l'énergie pour le traitement du broyage (extrusion et granulation à environ 0,3 à 0,5 kWh/kg) ou pour l'élimination. IBM élimine totalement ce besoin énergétique en aval. Troisièmement, la documentation ESG coréenne : les marques coréennes publiant des données sur l’empreinte carbone de leurs emballages (Scope 3) dans leurs rapports ESG coréens peuvent directement attribuer l’élimination des matières volatiles grâce à IBM à leur programme de réduction des émissions de carbone liées aux emballages. Le poids des matières volatiles éliminé et le facteur carbone du PEHD constituent des données simples et vérifiables. Les marques coréennes de produits alimentaires et de soins personnels qui soumettent leur candidature à la certification de produit écologique du ministère coréen de l’Environnement (환경표지 GR 인증) mentionnent de plus en plus l’efficacité des contenants IBM « zéro matière volatile » comme critère de durabilité de fabrication dans leur documentation de certification.