IBMs spritzgegossene Vorformlinge werden in einem geschlossenen Formhohlraum unter kontrolliertem Druck und kontrollierter Temperatur geformt. Das Schussgewicht wird durch die Schneckenposition am Einspritzende bestimmt, was zu einer Gewichtsschwankung von ±1% über alle Formhohlräume hinweg führt. EBMs Vorformlinge werden mit kontrollierter Extrusionsgeschwindigkeit extrudiert, ihr Gewicht wird jedoch durch Schwankungen der Schmelztemperatur, des Gegendrucks an der Schnecke und der Durchhangzeit des Vorformlings vor dem Schließen der Form beeinflusst – was eine Gewichtsschwankung von ±3% zur Folge hat. Für die koreanischen Spezifikationen für pharmazeutische Behälter, die ein Behältergewicht von ±2% für die Chargenprüfung gemäß den regulatorischen Vorgaben fordern, bietet IBMs Prozessfähigkeit von ±1% eine ausreichende Sicherheitsmarge. Die Schwankung von ±3% bei EBM birgt hingegen das Risiko, dass einzelne Behälter außerhalb des Spezifikationsbereichs von ±2% liegen.

Die Wandstärke des IBM-Körpers wird durch die Vorformlingswand im Spritzhohlraum bestimmt. Die Vorformlingswand verteilt sich beim Aufblasen gleichmäßig, da der Kernstab den Vorformling während des Aufblasens konzentrisch hält. Die Wandstärke des EBM-Vorformlings wird über einen Vorformlings-Programmierer programmiert, der den Extruderkopfspalt während der Extrusion anpasst. Durch das Durchhängen des Vorformlings (die Schwerkraft zieht den Vorformling vor dem Schließen der Form nach unten) und thermische Schwankungen (die äußere Oberfläche des Vorformlings kühlt schneller ab als die innere) entstehen jedoch eine Wandstärkenabweichung von 10-20% entlang des Körperumfangs. Bei HDPE-Haushaltschemikalienbehältern, deren ESCR-Leistung von der Mindestwandstärke an der Verbindung zwischen Boden und Körper abhängt, gewährleistet die gleichmäßige Wandstärke des IBM-Körpers, dass jeder Punkt die Mindestwandstärkevorgabe erfüllt. Die Abweichung von 10-20% beim EBM-Körper führt dazu, dass einige Bereiche des Behälters die Mindestwandstärke unterschreiten, während andere übergewichtig sind.

Der Flaschenhals von IBM wird an Station 1 spritzgegossen und entspricht den endgültigen Gewinde- und Außendurchmesserabmessungen. Die Flasche verlässt die Abstreifstation mit einem vollständig maßgenauen Flaschenhals, der keine Nachbearbeitung erfordert. EBM formt den Flaschenhals im Blasformverfahren innerhalb der Vorform. Der obere Teil der Vorform (über dem Flaschenhals) muss jedoch nach dem Formen beschnitten werden, wodurch eine Schnittkante am Flaschenhals entsteht, die bei Präzisions-Pharmazeutikabehältern entgratet werden muss. Der spritzgegossene Flaschenhals von IBM weist einen Außendurchmesser von ±0,05 mm auf, während der blasgeformte/beschnittene Flaschenhals von EBM einen Außendurchmesser von ±0,15–0,30 mm aufweist – ein 3- bis 6-facher Präzisionsvorteil, der sich direkt auf die Drehmomentkonsistenz beim Verschließen und die Verschlussfestigkeit in Abfüllanlagen koreanischer Kunden auswirkt.

Der Boden von IBM-Behältern wird durch die Spitze des Kernstabs im Spritzgusshohlraum geformt. Er besteht aus spritzgegossenem Kunststoff ohne Schweißnaht, ohne Spannungskonzentration und mit einem kontrollierten konvexen Bodenprofil, das für einen sicheren Stand des Behälters sorgt. Der Boden von EBM-Behältern entsteht durch das Zusammenpressen des Vorformlingsbodens im Blasformverfahren, wodurch eine Falznaht (auch als Grat bezeichnet) in der Mitte des Bodens entsteht. Diese Falznaht ist eine biaxial orientierte Schweißnaht unter Eigenspannung und stellt die erste Stelle für ESCR-Versagen bei HDPE-EBM-Behältern dar, die durch Haushaltsreiniger wie Tenside belastet werden. Der schweißnahtfreie Spritzgussboden von IBM eliminiert diese Fehlerursache vollständig – ein entscheidender Vorteil von IBM für koreanische und internationale Hersteller von Behältern für Haushaltschemikalien, bei denen ESCR-Versagen am Boden die häufigste Fehlerursache im praktischen Einsatz ist.

IBM produziert keinen Vorformling-Abfall – jedes Gramm Harz, das dem IBM-Fass zugeführt wird, wird im Endprodukt zu Behälterwand, -hals oder -boden verarbeitet. EBM hingegen produziert 20-40% Vorformling-Abfall (den ober- und unterhalb der Blasform abgeschnittenen Rest), der zu Mahlgut verarbeitet und entweder wieder in die Produktion zurückgeführt werden muss (wodurch der Anteil an Neuware reduziert wird und Farbe und Eigenschaften beeinträchtigt werden) oder als Abfall deutlich unter dem Neuwarepreis verkauft wird. Für einen koreanischen EBM-Hersteller, der monatlich 50 Tonnen HDPE verarbeitet, entsprechen die 20%-Abfälle monatlichen HDPE-Kosten von 10 Tonnen, die vom Produktwert auf den Wert von Mahlgut umgerechnet werden – ein Kostennachteil, den IBM vollständig beseitigt.

Die Dünnwandfähigkeit von IBM wird bereits in der Vorformlingsentwicklung festgelegt – die Wandstärke des Einspritzhohlraums und das Blasverhältnis bestimmen die fertige Behälterwand. IBM erzielt gleichmäßige Dünnwände (bis zu 0,3 mm bei einem Blasverhältnis von 2:1), da die Vorform das Material während des Blasvorgangs gleichmäßig auf dem Kernstab verteilt. Die Dünnwandproduktion mit EBM erfordert eine Anpassung des Vorformlings-Programmierers und reagiert bei dünnen Wänden empfindlicher auf Temperaturschwankungen des Vorformlings – sehr dünne EBM-Wände (unter 0,5 mm) sind anfälliger für Verformungen durch Vorformlingsdurchhang und Porenbildung als IBM-Dünnwände im gleichen Dickenbereich.

Das geschlossene Spritzgießverfahren von IBM ist unempfindlich gegenüber Schwankungen der Umgebungstemperatur in der Fabrik. Der Vorformling wird in einem thermisch geregelten Spritzgießkasten geformt und, während er noch auf der Kernstange die kontrollierte Temperatur aufweist, in die Blasform überführt. Der frei hängende Vorformling von EBM ist hingegen von der Extrusion bis zum Schließen der Form der Umgebungsluft ausgesetzt. Temperaturschwankungen in der Fabrik (in Korea saisonale Schwankungen von 10–15 °C zwischen Sommer und Winter) verändern die Abkühlgeschwindigkeit der Vorformlingoberfläche, was die Viskosität des Vorformlings beim Schließen der Form beeinflusst und zu Wandabweichungen im Behälter führt, die eine Nachjustierung des Prozesses erforderlich machen. Koreanische EBM-Hersteller passen die Einstellungen des Vorformlingsprogrammierers typischerweise 2–4 Mal pro Saison an; IBM-Hersteller hingegen verwenden in der Regel ganzjährig dieselben Prozessparameter.

Die Drehtischarchitektur von IBM stapelt mehrere Kernstabsätze (typischerweise 6–30 Kavitäten bei der koreanischen Ever-Power ZQ-Serie) innerhalb der Aufspannfläche der Maschine – jeder Maschinenzyklus produziert einen Behälter pro Kernstab. EBM-Einzelstationsmaschinen verarbeiten typischerweise 1–4 Kavitäten für kleine Behälter, begrenzt durch die Größe des Vorformkopfes und die Formaufspannfläche. Der Vorteil der hohen Kavitätenanzahl von IBM ermöglicht eine höhere Behälterproduktion pro Maschine und Stunde für kleine bis mittelgroße Behälter (10–250 ml) und führt im Vergleich zu EBM bei gleichwertigen Formaten zu geringeren Maschinenabschreibungen und Energiekosten pro Behälter.