Die Polierung von Blasformhohlräumen nach koreanischem Ever-Power IBM-Verfahren erfolgt in fünf Schritten mit Diamantpaste – von der ersten Oberflächenaufbereitung bis zum finalen Hochglanzfinish. Der Blasformhohlraum wird aus der ZQ-Maschine entnommen, zerlegt und vor dem Polieren auf Verschleißspuren, Korrosionsnarben oder Beschädigungen an der Trennlinie geprüft. Schritt 1 – 600er-Schleifpapier: Entfernt Oberflächenverschleiß und Oxidation aus dem vorherigen Produktionslauf und erzeugt ein gleichmäßiges Schleifmuster für die nachfolgenden Diamantpolierschritte. Schritt 2 – 15-µm-Diamantpaste auf Filzpolierscheibe: Entfernt die Schleifspuren des 600er-Schleifpapiers und erzeugt eine Oberflächenrauheit (Ra) von 0,30–0,40 µm. Schritt 3 – 6-µm-Diamantpaste: Erzeugt eine Oberflächenrauheit (Ra) von 0,15–0,20 µm. Schritt 4 – 3-µm-Diamantpaste: Erzeugt eine Oberflächenrauheit (Ra) von 0,05–0,10 µm (ausreichend für PP RCP und HDPE IBM nach koreanischem Kosmetikstandard). Schritt 5 – 1-µm-Diamantpaste und Filzpolierscheibe: Erzeugt ein Hochglanzfinish (Ra) von 0,025 µm (erforderlich für ABS IBM und PP IBM nach koreanischem Luxuskosmetikstandard gemäß Kaufhausstandard). Die gesamte Polierzeit: Für eine spiegelglatte Oberfläche mit einer Oberflächenrauheit von Ra 0,025 µm werden pro Kavität 8–12 Stunden Fachpersonal im Werkzeugbau benötigt. Dies gilt für eine Standardkavität einer koreanischen IBM-Blasform für Kosmetikprodukte (50–80 mm Durchmesser, 80–120 mm Höhe). Das Nachpolieren einer ZQ40-Blasform mit 10 Kavitäten erfordert daher 80–120 Stunden Werkzeugbauzeit. Korea Ever-Power plant das Nachpolieren der Blasformen während der planmäßigen Wartungsintervalle der ZQ-Maschinen, um Produktionsausfälle bei koreanischen Kunden so gering wie möglich zu halten.

Der sogenannte IBM-Blasformgrat ist eine dünne Polymerrippe, die an der Trennlinie der Blasform entsteht, wenn die beiden Formhälften nicht mit ausreichender Kraft oder Maßgenauigkeit schließen, um ein Eindringen des Polymers an der Kontaktfläche zu verhindern. Obwohl IBM als gratfreies Verfahren vermarktet wird (die Vorform ist bereits vor dem Aufblasen weitgehend geformt, sodass kein primärer Basisgrat entsteht), kann unter drei Bedingungen sekundärer Trennliniengrat an der Trennlinie des Blasformkörpers auftreten. Verschleiß der Trennlinie: Die Kontaktflächen der Trennlinie (die flachen Flächen der beiden Formhälften, die sich beim Schließen berühren) verschleißen durch den wiederholten Aufprall und Druck beim Schließen der Form in jedem Zyklus. P20-Trennlinienflächen zeigen messbaren Verschleiß nach 5–8 Millionen Zyklen (0,01–0,03 mm Oberflächenabtrag pro Fläche); H13-Oberflächen verschleißen langsamer (5–8 Millionen Zyklen bis zum gleichen Abtragsgrad). Wenn die Trennlinienrückvertiefung 0,05 mm pro Fläche (0,10 mm Gesamtspalt) überschreitet, drückt der Blasdruck (4–8 bar) Polymer in den Trennlinienspalt und verursacht Gratbildung. Abhilfe: Die Trennlinienkontaktflächen müssen durch Abtragen von 0,1–0,15 mm pro Fläche plan nachbearbeitet und anschließend die Formschließkraft erneut geprüft werden. Unzureichende Formschließkraft: Reicht die Schließkraft der Blasform der ZQ-Maschine nicht für den Blasdruck im Bereich des projizierten Behälters aus, öffnet sich der Formspalt unter Blasdruck. Korea Ever-Power überprüft die Spezifikation der Schließkraft der Blasform anhand des projizierten Behälterbereichs und des Blasdrucks bereits in der Konstruktionsphase der Form. Formverunreinigung: Polymerreste oder Verunreinigungen auf den Trennlinienkontaktflächen verhindern das vollständige Schließen der Form. Standardarbeitsanweisung: Die Trennlinienflächen der Blasform sind alle 200.000 Zyklen im Rahmen des vorbeugenden Wartungsplans der Korea Ever-Power ZQ-Maschine zu prüfen und zu reinigen.

Ja – der Stahl des IBM-Blasformhohlraums beeinflusst die Oberflächenqualität von Behältern über drei Mechanismen hinaus, die über die Politur des Hohlraums hinausgehen. Wärmeleitfähigkeit: P20 (Wärmeleitfähigkeit ~29 W/mK), H13 (~24 W/mK) und S136 (~20 W/mK) weisen unterschiedliche Wärmeleitfähigkeiten auf. P20 mit höherer Wärmeleitfähigkeit führt die Wärme während des Kontakts mit der Blasform schneller von der Behälteroberfläche ab – was für Haushalts-IBM aus HDPE und PP vorteilhaft ist (schnellere Abkühlung = kürzere Zykluszeit), aber bei Kosmetik-IBM aus PP zu einer etwas matteren Oberfläche führen kann (zu schnelles Abkühlen der Oberfläche verhindert die vollständige Übertragung des Glanzes aus dem Hohlraum). Die geringere Wärmeleitfähigkeit von S136 an der Blasformoberfläche ermöglicht es der PP-Schmelze, länger mit dem Hohlraum in Kontakt zu bleiben, bevor sie abkühlt, wodurch die Glanzübertragung auf die Oberfläche von Kosmetik-IBM aus PP verbessert wird. Dies ist ein Grund dafür, dass Korea Ever-Power für koreanische Luxus-PP-RCP-IBM manchmal S136-Blasformhohlräume (nicht nur Halseinsätze) bei einer Formtemperatur von 55–70 °C spezifiziert, selbst wenn der Behälter aus PP und nicht aus ABS besteht. Erhaltung der Oberflächenmikrotextur: Härtere Stähle (S136 Rc 50–54, H13 Rc 44–48) behalten die polierte Oberflächenmikrotextur unter wiederholtem Kontakt mit Polymerschmelze länger als P20 (Rc 28–34). Nach 1 Million Zyklen in der P20-Kammer wird eine mikroskalige Oberflächenaufrauung messbar (Ra steigt von 0,025 µm auf 0,05–0,08 µm); die gleiche Degradation tritt bei H13 oder S136 nach 4–6 Millionen Zyklen auf. Für koreanische Luxuskosmetikhersteller, bei denen Glanzmessungen in der Wareneingangskontrolle durchgeführt werden und die Marke während des gesamten Programms einen gleichbleibenden Glanz von 85–95 GU für alle Behälter erwartet, bietet härterer Kavitätenstahl mehr Zyklen mit gleichbleibendem Glanz, bevor ein Nachpolieren erforderlich ist. Korrosionslochbildung: Wie bereits bei IBM-Anwendungen in der Pharmaindustrie festgestellt, führt P20-Lochkorrosion durch Feuchtigkeit zu einer Verschlechterung der Oberflächenmikrostruktur unabhängig vom Polierverschleiß – ein weiterer Grund, warum S136 für IBM-Anwendungen in koreanischen Pharmaunternehmen und in koreanischen Produktionsumgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit spezifiziert wird.

Korea Ever-Power nimmt drei spezifische Modifikationen an den IBM-Werkzeugen für Biokunststoff-Produktionsprogramme (PHA und PLA) im Vergleich zu Standard-IBM-Werkzeugen für HDPE/PP vor. Alle medienberührten Formteile werden aus Edelstahl S136 gefertigt: Bei der PHA-IBM-Produktion entstehen Spuren von Crotonat (durch thermische Zersetzung von PHA), bei der PLA-IBM-Produktion Spuren von Milchsäuredampf (durch hydrolytische Zersetzung von PLA). Diese führen bei längeren Produktionsprogrammen zu mikroskopischer Lochfraßkorrosion an den Oberflächen der Spritzgießkavitäten und Kernstangen aus P20- und H13-Stahl. Korea Ever-Power verwendet daher für alle Biokunststoff-IBM-Werkzeuge Spritzgießkavitäten, Halseinsätze und Kernstangen aus Edelstahl S136, um Korrosionsbeständigkeit gegenüber den Dämpfen der Biokunststoff-Abbauprodukte zu gewährleisten. Heißkanalsysteme für hochwertige Biokunststoffe: Aufgrund der hohen Kosten von PHA- und PLA-Harz (3- bis 5-mal so hoch wie bei HDPE) entsteht bei Biokunststoff-IBM-Programmen mit einer Jahresproduktion von über 2 Millionen Einheiten ein erheblicher Kaltkanalabfall (15–301 t/3 Tonnen Schussgewicht). Korea Ever-Power bietet Heißkanal-Spritzgießsysteme für Biokunststoff-IBM an, um Angussverluste zu vermeiden und die Harzkosten pro Behälter um 15–251 TP3T zu senken. Reduzierte thermische Masse der Werkzeuge: Das enge Verarbeitungsfenster von PHA bei 25 °C erfordert eine Minimierung der thermischen Masse der IBM-Spritzgießform, um eine schnelle Temperaturreaktion im Zylinder zu ermöglichen. Korea Ever-Power entwickelt daher Biokunststoff-IBM-Spritzgießkavitäten mit optimierter Kühlkanalanordnung und reduzierter Stahlmasse zwischen den Kavitäten, um einen schnellen Temperaturausgleich und eine schnelle Reaktion zu erzielen. Dieses modifizierte thermische Design verbessert zudem die Zykluszeit von PLA-IBM durch eine schnellere Vorformling-Erstarrung bei der reduzierten PLA-Formtemperatur (30–50 °C gegenüber 55–70 °C bei PP-Kosmetik-IBM-Formen). Dies kompensiert teilweise die längere Abkühlzeit von PLA aufgrund seiner geringeren Wärmeleitfähigkeit im Vergleich zu HDPE und PP.