Любой дефект качества бутылок ISBM — истончение стенок, обесцвечивание под воздействием напряжения, остатки литникового канала, недостаточная барьерная способность по отношению к CO₂ — можно отследить до одного из трех решений, принятых при проектировании заготовок за несколько месяцев до первого цикла производства. Это руководство содержит инженерные расчеты, необходимые корейским производителям ISBM для правильного принятия этих решений с первого раза.
Корейские производители ISBM регулярно инвестируют 15–45 миллионов вон в выдувные формы и еще сотни миллионов в оборудование — при этом выделяя менее трех рабочих дней на разработку спецификации преформы. На практике этот дисбаланс неизменно обходится дорого. Конструкция преформы определяет три вещи, которые никакие изменения параметров оборудования не могут изменить после изготовления формы: общее количество материала в бутылке, куда этот материал попадает после выдувания и обеспечивает ли зона литника эстетически приемлемое дно бутылки на производственной скорости.
В корейских производственных цехах ISBM наиболее часто ошибочно связывают два производственных дефекта с неправильными настройками оборудования или температурой пресс-формы: неравномерная толщина стенок и побеление под воздействием напряжений — Оба дефекта возникают из-за соотношения L/D, выходящего за пределы оптимального диапазона, или из-за некорректных расчетов характеристик стенок литниковой зоны. Диагностика этих дефектов на уровне оборудования всегда медленнее и дороже, чем их предотвращение на этапе проектирования заготовки.
Заготовка — это не просто «стандартная деталь», выбранная из каталога. Это высокоточный компонент, геометрия которого определяет структурные характеристики готовой бутылки. Ошибка в толщине стенки зоны литника в 0,1 мм приводит к измеримому изменению высоты остатка литника, кристалличности основания бутылки и давления разрыва. Ошибка в длине тела заготовки в 0,5 мм изменяет достижимое осевое растяжение на 3–61 ТТ3Т — этого достаточно, чтобы вывести BBR за пределы оптимального диапазона. Правильная геометрия заготовки до обработки пресс-формы — это наиболее эффективный способ контроля качества, доступный корейским производителям ISBM.
Вес заготовки рассчитывается на основе четырех компонентов добавки, каждый из которых должен быть рассчитан явно, а не оценен приблизительно: (1) масса материала стенки бутылки — общая масса полимера, присутствующая в готовой бутылке; (2) допуск на материал зоны литника — обычно 8–121 Т3Т от массы бутылки для конструкций с точечным литником, с учетом массы остатков литника и переходной зоны литника; (3) масса опорного выступа горлышка — масса зоны горлышка, которая остается частью готовой бутылки и не растягивается; и (4) доля потерь в системе горячего канала на каждую полость, где это применимо.
Допуск ±0,3 г установлен по экономическим причинам, которые усугубляются при увеличении масштабов производства. Для заготовки весом 20 г для бутылки воды объемом 500 мл при текущей цене ПЭТ в Корее 1800 вон/кг разница в стоимости между заготовкой весом 19,7 г и 20,3 г составляет 1,08 вон за бутылку. При годовом объеме производства 10 млн единиц этот плавающий допуск представляет собой ежегодные колебания стоимости материалов на 10,8 млн вон — цифра, которая исчезает из большинства корейских отчетов о прибылях и убытках ISBM, поскольку допуск по весу заготовки не указан в письменном виде и, следовательно, не измеряется последовательно. Значение ±0,3 г — это не произвольный консерватизм; это пороговое значение, выше которого отклонения стоимости материалов становятся коммерчески значимыми при корейских объемах производства.
Корейские производители должны указывать вес заготовки с точностью до двух знаков после запятой — «21,45 г ±0,3 г» — в каждом заказе на пресс-форму, а не «приблизительно 21 г». Поставщики пресс-форм, указывающие вес заготовки без допуска, не имеют механизма проверки соответствия характеристик литья под давлением спецификациям и не могут нести ответственность в случае отклонения веса готовой продукции. Требование допуска в заказе на покупку — это не придирка; это договорная основа для приемочных испытаний.
Одним из часто упускаемых из виду факторов при расчете веса заготовки является влияние содержания rPET. Когда Допуск по весу преформы из rPET значительно сужается. По сравнению с первичным ПЭТ — поскольку вариации вязкости в переработанном ПЭТ после потребления вызывают колебания вязкости от инъекции к инъекции, которые процесс впрыска не может полностью компенсировать при стандартных настройках давления — корейские производители, которые не корректируют свои спецификации допуска по весу для смесей переработанного ПЭТ, постоянно сталкиваются с более высоким процентом брака, чем можно было бы ожидать, исходя из их эталонных показателей для первичного ПЭТ.
Соотношение длины заготовки к внешнему диаметру (L/D) — основная переменная конструкции, определяющая достижимое осевое растяжение (As). Более длинная и узкая заготовка одинакового веса обеспечивает большее осевое растяжение в той же полости, чем более короткая и широкая заготовка. Это важно, поскольку As является одним из двух компонентов коэффициента двухосного набухания (BBR), определяющего зависящие от ориентации свойства готовой стенки бутылки: прочность на растяжение, газонепроницаемость, оптическая прозрачность и устойчивость к нагрузке сверху увеличиваются с ростом BBR до предела ориентации материала.
Когда показатель BBR падает ниже 8, стенка бутылки не приобретает адекватной двуосной ориентации — молекулярные цепи остаются в основном аморфными, что приводит к снижению оптической прозрачности ПЭТ, ухудшению барьерной способности по отношению к CO₂ в газированных бутылках, снижению прочности на разрыв на единицу толщины стенки и ухудшению характеристик верхней нагрузки относительно стоимости материала бутылки. Когда показатель BBR превышает 15, зона литника испытывает чрезмерную скорость деформации на начальной фазе растяжения. Поскольку ПЭТ является материалом с упрочнением при растяжении — сопротивление растяжению резко возрастает по мере накопления ориентации — зона литника, которая подвергается наибольшему локальному растяжению, достигает разрушения из-за упрочнения при растяжении до того, как корпус бутылки достигнет целевой ориентации. Результатом является разрыв зоны литника и повышенный процент брака.
Для корейских форматов ISBM подходящее соотношение длины к диаметру варьируется от 1,8 для косметических баночек с широким горлышком до 4,2 для высоких флаконов с фармацевтическими жидкостями для приема внутрь. Корейские производители, разрабатывающие новые товарные позиции без расчета целевого значения BBR на основе геометрии бутылки, фактически действуют наугад — и затраты на переделку, когда предположение приводит к значению BBR, выходящему за рамки оптимального, обычно превышают затраты на расчет в 15–25 раз.
Профиль толщины стенки заготовки намеренно неравномерный — он должен быть спроектирован таким образом, чтобы компенсировать неравномерное растяжение, происходящее в разных осевых положениях во время выдувания. Три зоны требуют явного указания толщины:
Переходная зона ворот (2,0–2,5× стенка тела): Зона наибольшего напряжения в процессе выдувания. Необходимо подавать материал к основанию бутылки с меньшими локальными коэффициентами растяжения, чем в корпусе. Недостаточная толщина стенок зоны литника приводит к истончению основания; избыточная толщина стенок зоны литника является основной причиной избыточного веса корейских бутылок ISBM. Толщина стенок зоны литника 4,2 мм на заготовке весом 20 г, тогда как достаточно 3,6 мм, добавляет 0,4–0,6 г на заготовку — что эквивалентно 5–7 млн вон в год в виде отходов материала при производстве 10 млн единиц.
Зона тела (минимальные требования к стенке): Эта зона имеет самую тонкую стенку, поскольку подвергается наибольшему локальному осевому и радиальному растяжению. Минимально допустимая толщина стенки готовой бутылки (обычно 0,18–0,28 мм в зависимости от применения) рассчитывается обратно к требуемой толщине стенки заготовки с помощью локального коэффициента BBR. Этот обратный расчет — от минимальной толщины стенки готовой бутылки к требуемой толщине стенки заготовки — является фундаментальным расчетом конструкции заготовки, который большинство корейских поставщиков пресс-форм не выполняют явно.
Переходная зона плеча (1,4–1,8 × толщина стенки тела): Геометрическое ограничение на границе плеча и шейки ограничивает радиальное растяжение, создавая зону пониженной ориентации и увеличенной толщины стенки относительно корпуса. Необходимо точно определить толщину переходной стенки плеча, чтобы предотвратить избыточное накопление материала — «бугорки плеча», видимые в виде полос помутнения в прозрачных флаконах корейской косметики, являются классическим признаком чрезмерного указания параметров зоны плеча в заготовке.
Геометрия литникового канала определяет высоту литникового остатка, профиль перехода стенки литниковой зоны и взаимодействие с системой горячего канала. В корейском производстве ISBM используются три типа литников, каждый из которых подходит для конкретных применений:
Пойнт Гейт (стандартный)
Диаметр: 0,8–1,5 мм · Длина контактной площадки: 0,8–1,2 мм
Остаток: Высота после разрыва затвора составляет 0,2–0,5 мм. Устранить это невозможно.
Использование в корейском языке: ПЭТ для напитков, продуктов питания, средств личной гигиены и бытовой химии. Подходит для всех областей применения, где допустима толщина базового слоя 0,5 мм.
Клапанный затвор (Премиум)
Сервопривод закрывает затвор после заполнения · Практически нулевой остаток
Остаток: След от датчика имеет толщину <0,1 мм. Практически невидим при освещении в торговых помещениях.
Использование в корейском языке: Высококачественный корейский ПЭТГ (Sulwhasoo, The Whoo), фармацевтическая пероральная жидкость, одобренная KFDA. Требуется, если размер базового слоя не может превышать 0,2 мм.
Боковые ворота (специализированные)
Смещение стартовых ворот от центра · Усложняет задачу бегуна
Остаток: Смещение от основания — заметно, если бутылка непрозрачная; в некоторых моделях скрыто геометрией основания.
Использование в корейском языке: Контейнеры с широким горлом (63 мм и более), где центральный выступ ворот расположен в хорошо заметном месте.
Для применения в системах управления задвижками, синхронизация зоны ворот горячего бегуна Синхронизация должна быть точно согласована с закрытием штифта клапана — штифт должен закрыться, когда материал зоны затвора еще достаточно текучий для герметичного уплотнения, но до того, как заготовка отделится от вставки в литьевой полости. Ошибка синхронизации закрытия в 30 мс в любом направлении приводит либо к выступающему контрольному следу (слишком рано), либо к заеданию зоны затвора (слишком поздно). Корейские машины Ever-Power EV поддерживают управление синхронизацией затвора клапана с разрешением 5 мс в качестве стандартной функции платформы.
Зона обработки горловины формуется методом литья под давлением до окончательных размеров — она не растягивается во время выдувания. Каждая форма резьбы, высота опорного выступа, размер передаточного шва и плоскостность уплотнительной поверхности устанавливаются постоянно на станции впрыска. Это означает, что точность размеров горловины определяется исключительно геометрией полости литьевой формы и охлаждением, а не какими-либо параметрами процесса выдувания.
Корейским производителям бутылок ISBM, испытывающим колебания момента затяжки укупорочных средств выше ±15% от целевого значения, следует сначала проверить расположение каналов охлаждения в зоне горлышка и температуру охлаждающей жидкости, прежде чем предполагать, что проблема заключается в спецификации укупорочных средств или оборудовании линии розлива. Механизм: недостаточное охлаждение в зоне обработки горлышка приводит к незначительной деформации формы резьбы под действием силы выталкивания. Геометрия резьбы правильна при комнатной температуре при измерении в холодном состоянии, но при производственных температурах — когда машина работает непрерывно, и кольцо горлышка никогда полностью не охлаждается между циклами — кумулятивная термическая деформация смещает внешний диаметр резьбы на 0,08–0,15 мм, чего достаточно для возникновения непостоянства напора насоса или момента затяжки укупорочных средств на линии розлива корейского клиента, работающей со скоростью 120 бутылок в минуту.
Спецификация охлаждения зоны горловины: выделенные каналы для охлаждающей жидкости, поддерживающие температуру стали в зоне горловины на уровне 15–25 °C, независимо от контура охлаждения зоны заготовки, работающего при температуре 8–15 °C для оптимизации времени цикла. Независимость имеет значение — переохлаждение зоны заготовки для ускорения времени цикла не должно достигаться путем отвода потока охлаждающей жидкости из зоны горловины.
В таблице ниже приведены проверенные исходные параметры заготовок для пяти наиболее распространенных форматов бутылок ISBM, выпускаемых в Корее. Эти значения представляют собой рекомендации инженеров компании Ever-Power, основанные на производственных данных с линий корейских клиентов — это не теоретические расчеты, а проверенные исходные значения, которые неизменно обеспечивают оптимальное значение BBR при первом испытании.
| Формат бутылки | Смола | Вес заготовки | Соотношение L/D | Цель как | Целевая сумма в рупиях | ББР |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 100 мл сыворотки K-Beauty PETG | ПЭТГ | 9,5–11 г | 2.4 | 3,2× | 2,6× | 8.3 |
| 500 мл негазированной воды (PCO 1881) | ПЭТ девственница | 17–21 г | 3.2 | 3,7× | 2,9× | 10.7 |
| 1 л ПЭТ-бутылки для пищевого масла (38 мм диаметр стенки) | ПЭТ девственница | 34–40 г | 3.5 | 4.0× | 2,7× | 10.8 |
| 50 мл фармацевтической пероральной жидкости ПЭТ | ПЭТ девственница | 5,5–7 г | 2.1 | 3,5× | 2,5× | 8.8 |
| Кувшин для воды объемом 12 л (горлышко 63 мм) | ПЭТ девственница | 310–360 г | 1.9 | 3,3× | 3,5× | 11.6 |
Таблица 1. Параметры заготовок, используемые в корейском производстве ISBM — проверенные исходные значения, полученные на основе данных корейского производства Ever-Power. Окончательные параметры должны быть подтверждены путем 8-точечного картирования толщины стенки на 30 производственных образцах. Вес горловины включен в показатели веса заготовки.
В соответствии с корейским регламентом K-EPR, с января 2026 года требуется 101 тонна переработанного ПЭТФ после потребления, к 2027 году — 301 тонна, а к 2030 году — 501 тонна. На каждом этапе соответствия требованиям влияние вариаций внутренней вязкости (ВВ) переработанного ПЭТФ на однородность массы заготовки возрастает. Первичный ПЭТФ обычно поставляется с вариациями ВВ ±0,02 дл/г в пределах одной партии. Переработанный ПЭТФ после потребления демонстрирует вариации ±0,06–0,12 дл/г даже в пределах одной партии, обработанной методом SSP. Эти вариации ВВ вызывают колебания вязкости расплава от партии к партии, которые процесс литья под давлением не может полностью компенсировать при стандартных настройках давления.
Для смесей rPET с показателем выше 20% обязательны две корректировки конструкции преформы: ужесточение контроля давления впрыска с ±3 бар (допустимо для первичного ПЭТ) до ±1,5 бар и увеличение толщины стенки зоны литья на 10% по сравнению со спецификацией первичного ПЭТ для компенсации более низкой текучести rPET с более высоким показателем IV в конце распределения IV партии. Корейские производители, которые заменяют rPET в существующей конструкции преформы из первичного ПЭТ без этих корректировок, постоянно наблюдают увеличение количества дефектов в зоне литья на 15–35% уже при первом испытании rPET — это вполне предсказуемо и предотвратимо.
Правильный подход заключается в разработке отдельных спецификаций преформ для каждого уровня содержания rPET (10%, 30%, 50%), а не в постепенном изменении спецификации исходного PET на каждом этапе соответствия требованиям. Зона затвора и диапазон давления впрыска не одинаковы для rPET 10% и 30%, и рассматривать их как таковые представляет собой риск для качества, который возрастает с каждым изменением этапа K-EPR.
Процесс валидации преобразует техническую спецификацию заготовки в проект, соответствующий требованиям для производства, с документальным подтверждением на каждом этапе. Корейские производители, пропускающие этапы этого процесса для ускорения сроков проекта, неизменно тратят на доработку больше календарного времени и вон, чем стоили бы пропущенные этапы.
Шаг 1
Определите полные технические характеристики бутылки.
Целевой вес (±0,5 г), все размеры с допусками, минимальная верхняя нагрузка (Н), требования к барьерным свойствам и стандарт отделки горловины. Это основной документ — все последующие решения по заготовкам принимаются на основе этой спецификации.
Шаг 2
Рассчитайте целевое значение BBR и геометрию заготовки.
Вычислите As, Rs и BBR, исходя из размеров бутылки и заготовки. Подтвердите, что значение BBR находится в пределах 8–15 для ПЭТ и 6–12 для ПЭТГ. Скорректируйте соотношение L/D, если значение BBR выходит за пределы допустимого диапазона.
Шаг 3
Проектирование профиля толщины стен по зонам.
Зона ворот (2,0–2,5 × тело), зона тела (минимум на единицу толщины стенки), зона плеча (1,4–1,8 × тело), зона шеи (без растяжения). Задокументируйте все значения толщины стенок с допуском ±0,05 мм для каждой зоны.
Шаг 4
Укажите геометрию затвора и параметры горячего канала.
Выбор типа затвора (точечный/клапанный/боковой), диаметр затвора, длина выступа, спецификация остаточных элементов. Для клапанного затвора: перед началом обработки пресс-формы уточните у поставщика горячеканальной системы временной интервал закрытия и геометрию наконечника сопла.
Шаг 5
Первое испытание методом литья под давлением — минимум 50 заготовок.
Взвесьте все 50 заготовок на весах с точностью до 0,01 г. Запишите среднее значение и стандартное отклонение — погрешность должна составлять ±0,3 г. Проведите поперечное сечение 5 заготовок и измерьте толщину стенок во всех зонах в соответствии со спецификацией.
Шаг 6
Проверка качества выдувания — 100 бутылок, 8-точечное картирование стенок.
Измерьте толщину стенок в 8 стандартизированных точках на 30 бутылках. Рассчитайте среднее значение и коэффициент вариации CV% в каждой точке. Убедитесь, что ни одна зона не находится ниже минимального значения. Проверьте, соответствует ли фактическая толщина стенки биореактора расчетным параметрам.
Шаг 7
Тестирование производительности и утверждение в производство.
Испытание на верхнюю нагрузку (Н), испытание на падение (1,5 м, 5 ориентаций), измерение барьерной способности по отношению к CO₂ или O₂ по мере необходимости. Испытание на стабильность в течение 2000 циклов. Выдан окончательный пакет документов по качеству. Проект заготовки утвержден для ввода в эксплуатацию производственной оснастки.
Компания Korean Ever-Power предоставляет услуги по разработке спецификаций заготовок в рамках структурированной инженерной программы — это не бесплатная консультация, а документированный результат работы инженерной группы, создаваемый до начала обработки пресс-формы. Пакет услуг включает расчет BBR с проверкой, спецификацию толщины стенок по зонам, рекомендации по геометрии литникового канала с указанием остаточных параметров, параметры корректировки rPET для заявленного уровня содержания K-EPR, а также план измерений первого образца, в котором точно указано, что и с какой точностью необходимо проверить, прежде чем заготовка будет допущена к испытанию на выдув.
Корейские производители, которые пользуются этой услугой до заказа пресс-формы, неизменно сокращают количество итераций первой попытки разработки с 2,8 до 1,2, что является средним показателем по корейской отрасли ISBM. Экономия заключается не в стоимости инженерных услуг, а в снижении затрат на доработку на одну предотвращенную итерацию, экономии 3–8 недель времени на разработку каждого проекта и устранении неопределенности качества, возникающей при переходе к производству с заготовкой, распределение толщины стенок которой никогда не рассчитывалось явно.
В1 — Что произойдет, если корейский производитель ISBM использует один и тот же дизайн преформы как для первичного ПЭТ, так и для рекомбинантного ПЭТ без каких-либо модификаций?
При первой попытке изготовления rPET процент брака в зоне литника увеличивается до 15–35% из-за колебаний массы впрыска, вызванных изменением вязкости потока. Практическое решение — увеличение толщины стенок зоны литника до 10% и ужесточение контроля давления впрыска до ±1,5 бар — ничего не стоит, если разработано заранее, и 1,5–3 млн вон, если требуется переделка пресс-формы после изготовления. Корейские производители, работающие на уровне, соответствующем требованиям 2026 года для rPET 10%, часто не сталкиваются с этой проблемой сразу, поскольку эффект разбавления вязкости потока при низкой доле rPET управляем; проблема резко проявляется, когда доля rPET увеличивается до 30% в 2027 году.
В2 — Какова максимальная допустимая высота прохода через ворота для покупателей розничной торговли и клиентов брендовых магазинов в Корее?
Корейские розничные сети (Homeplus, Emart, Coupang B2B) допускают высоту зазора между литником и стенкой флакона 0,5 мм для прозрачных флаконов, предназначенных для потребителей. Стандарт KFDA для фармацевтической продукции устанавливает максимальный размер 0,3 мм. Корейские премиальные косметические бренды уровня качества Sulwhasoo/The Whoo указывают максимальный размер 0,2 мм и требуют, чтобы конструкция зазора между литником и стенкой флакона соответствовала этому показателю — точечные зазоры не могут стабильно обеспечивать высоту менее 0,2 мм независимо от оптимизации процесса. Корейские производители, получающие спецификации по высоте зазора менее 0,2 мм и пытающиеся соответствовать им с помощью точечных зазоров, тратят время на разработку и получают непостоянные результаты.
В3 — Можно ли отрегулировать вес заготовки на станке после обработки пресс-формы?
Да, в пределах ±8% от номинального веса за счет регулировки давления впрыска и положения шнека. При превышении ±8% распределение толщины стенок заготовки изменяется таким образом, что становится непредсказуемым на основе первоначального проекта, и необходимо повторить весь процесс валидации (шаги 5–7). Машинная регулировка веса является допустимым производственным инструментом для поддержания стабильности в пределах заданной заготовки; она не заменяет правильную конструкцию заготовки. Корейские производители, которые регулярно используют машинные настройки для компенсации недостатков конструкции заготовки, мирятся с неизвестными последствиями распределения толщины стенок в процессе производства.
В4 — Почему охлаждение горловины влияет на стабильность момента затяжки в корейском производстве ISBM?
Недостаточное охлаждение зоны горлышка приводит к незначительной деформации резьбы под действием силы выталкивания при непрерывной работе пресс-формы при производственной температуре. Резьба считается правильной при измерении в холодном состоянии сразу после производства, но суммарная термическая деформация при установившейся производственной температуре сдвигает внешний диаметр резьбы на 0,08–0,15 мм. Это ниже допуска на вытяжку, указанного в большинстве чертежей бутылок, выпускаемых по стандарту ISBM в Корее (±0,2–0,3 мм), но этого достаточно, чтобы вызвать колебания момента затяжки ±20–30% на линии розлива у корейского клиента, что превышает их допустимый порог в 15%. Первопричина всегда кроется в охлаждении, а не в спецификации резьбы.
В5 — Как проявляется отклонение показателя BBR от оптимального диапазона в корейском производстве ISBM, и как это диагностируется?
Низкий показатель BBR (ниже 8 для ПЭТ): стенка бутылки остается в основном аморфной — низкая оптическая прозрачность, снижение барьерной способности по отношению к CO₂ в газированных смесях, более низкая прочность на разрыв и снижение устойчивости к верхней нагрузке относительно веса материала бутылки. Часто ошибочно принимается за «низкое качество смолы» или «проблему с температурой кондиционирования». Высокий показатель BBR (выше 15): разрыв зоны литника во время начала растяжения, повышенный процент брака и характерное «холодное кольцо» побеления в месте перехода литника. Диагностика: измерьте показатель BBR по геометрии бутылки, используя формулу As × Rs, и сравните его со спецификацией преформы. Если показатель BBR выходит за пределы диапазона 8–15, то первопричиной является геометрия преформы, а не настройки оборудования.
В6 — Какова минимальная информация, которую корейские производители ISBM должны предоставить для получения точной технической спецификации на преформу?
Минимум четыре элемента информации: (1) чертеж бутылки с размерами и допусками, (2) требуемый стандарт чистоты горлышка (PCO 1881, 28 мм BPF, 38 мм GPI и т. д.), (3) тип смолы и целевое содержание rPET, и (4) марка и модель станка, на котором будет производиться заготовка. Имея эти четыре параметра, инженерная команда Korean Ever-Power может подготовить полную спецификацию заготовки — вес, соотношение L/D, толщина стенок зоны, геометрия литникового канала — в виде письменного документа до начала обработки пресс-формы.
Инженерные услуги по изготовлению преформ
Корейская компания Ever-Power предоставляет письменный пакет инженерных расчетов для заготовки — расчет BBR, толщина стенок зоны, геометрия литникового канала, параметры регулировки rPET — до начала любых работ по формовке пресс-формы. Никаких догадок и переделок.
Дополнительные ресурсы
Флакон для фармацевтических таблеток IBM · Полипропилен HDPE, безрецептурные и рецептурные препараты · Индукционная пломба CRC · Корея…
Флакон для средств по уходу за волосами IBM · Шампунь-кондиционер PP PCTG · K-BEAUTY OEM · KOREA EVER-POWER…
Время цикла IBM · Параметры машины ZQ · Время охлаждения · PP HDPE PCTG ·…
МЕТАЛЛИЧЕСКАЯ СТАЛЬ IBM · ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ ИЗДЕЛИЯ H13 P20 S136 · ТВЕРДОСТЬ, ПОЛИРУЕМОСТЬ · СРОК СЛУЖБЫ ·…
Стандарты отделки горловины IBM · Резьба GPI BPF PCO · Посадка CRC · Наружный диаметр горловины…
Бутылка дезинфицирующего средства IBM · Антисептик из полипропилена и полиэтилена высокой плотности · Антисептик для рук · Этанол · Корея Ever-Power…