한국의 K-EPR 의무화 규정은 현재 10% rPET를 2027년 30%, 2030년 50%로 확대할 것을 요구합니다. 단계가 올라갈수록 IV 변동은 생산 위험 요소로 더욱 중요해집니다. 효과적인 IV 관리 시스템을 구축하지 않은 한국의 ISBM 생산업체는 K-EPR 준수 검사 압력이 최고조에 달하는 시점에 불량률 증가에 직면하게 될 것입니다.
K-EPR rPET 의무화 일정 — 한국 ISBM 생산자 참고자료
한국의 K-EPR(생산자 책임 확대) 체계는 실질적으로 한국의 ISBM(통합 플라스틱 제조) 생산에서 사용 후 재활용 PET의 비율을 점진적으로 높여야 한다는 의무 사항입니다. 2026년 1월 기준인 10%는 대부분의 한국 생산자에게 감당 가능한 수준입니다. 10% 재활용 PET를 90% 신규 PET에 혼합할 경우 IV(점성 계수) 희석 효과로 인해 혼합물의 IV 변동성이 신규 PET 수준에 근접하기 때문입니다. 하지만 2027년 30% 재활용 PET 도입은 생산 측면에서 상당한 어려움을 야기합니다. 30% 재활용 PET의 경우 혼합물의 IV 변동성이 10% 대비 세 배로 증가하며, 10% 재활용 PET 생산에 적합했던 공정 범위로는 체계적인 IV 관리가 없이는 더 이상 일관된 결과를 얻을 수 없습니다.
그만큼 한국 생산자를 위한 K-EPR rPET 가공 가이드 본 보고서는 K-EPR 준수를 위한 완벽한 규제 및 문서화 체계를 제공합니다. 특히, 본 보고서는 고함량 rPET 생산 시 주요 품질 위험 요소인 기술적 메커니즘, 즉 IV 변이에 초점을 맞추고, 2027년 의무 시행 전에 한국 ISBM 생산자들이 이를 관리하기 위해 필요한 체계적인 접근 방식을 제시합니다.
고유 점도(IV)는 평균 고분자 사슬 길이를 나타내는 척도로, 기술적으로는 희석 용액 점도 측정법(ISO 1628-5, ASTM D4603)으로 얻은 한계 점도 값입니다. IV 값이 높을수록 평균 사슬 길이가 길어지고, 동일한 용융 온도에서 용융 점도가 높아져 최종 병 벽의 기계적 특성 및 가스 차단 성능이 향상됩니다.
한국 ISBM 생산에서 실질적으로 유용한 IV 범위는 0.72~0.84 dl/g입니다. 0.72 dl/g 미만이면 한국 표준 ISBM 배럴 온도에서 용융 점도가 너무 낮아 폴리머 사슬 얽힘 밀도가 변형에 저항하기에 불충분하여 초기 연신 시 프리폼의 게이트 존이 찢어집니다. 0.84 dl/g 이상이면 용융 점도가 높아져 표준 사출 압력 설정에서 프리폼이 불완전하게 채워지고, 완전히 채우기 위해 필요한 예상보다 높은 사출 압력으로 인해 지지대 부분에서 넥 플래시가 발생합니다. 0.72~0.84 dl/g 범위를 벗어나는 IV 범위의 양쪽 끝에서는 생산 결함이 발생하는데, 이는 일반적으로 원자재 변동이 아닌 기계 매개변수 문제로 오진되는 경우가 많습니다.
핵심적인 차이점은 절대적인 IV 수치가 아니라 로트별 IV 변동성입니다. 0.76 dl/g ±0.02 dl/g의 일관된 rPET 공급은 명목상 0.80 dl/g이지만 ±0.10 dl/g의 변동성을 보이는 공급보다 관리가 훨씬 용이합니다. 일관된 0.76 dl/g 공급은 안정적인 공정 매개변수 범위를 설정할 수 있게 해주는 반면, 변동성이 큰 0.80 dl/g 공급은 로트 간에 지속적인 공정 조정이 필요하기 때문입니다.
| 재산 | 버진 펫 | rPET(비SSP) | rPET(SSP 처리) |
|---|---|---|---|
| 일반적인 IV 범위(dl/g) | 0.78–0.82 | 0.65–0.80 | 0.75–0.84 |
| 로트별 IV 변동 | ±0.02 | ±0.08–0.12 | ±0.04–0.06 |
| 아세트알데히드(ppm) | <1 | 3~8세 | 2~5세 |
| 황색도 지수(b*) | <1.5 | 3~8세 | 2~5세 |
| 수분 함량(ppm, 수령 당시 기준) | 20~50세 | 200~800 | 100~400 |
| 30%에서의 ISBM 생산 위험 | 낮은 | 높음 - 적극적인 정맥주사 관리 필요 | 보통 - 모니터링 필요 |
표 1. 한국 ISBM 생산과 관련된 버진 PET와 rPET 소재 특성. 2027년부터 30%+ rPET 함량을 목표로 하는 한국 생산 업체는 SSP 처리(고체상 중합) rPET 사용을 강력히 권장합니다. 활성 IV 관리가 없는 30%+ 함량의 비SSP rPET는 상업적 허용 기준치를 초과하는 불량률을 지속적으로 나타냅니다.
IV 값이 0.72~0.84 dl/g 생산 범위를 벗어나면 네 가지 서로 다른 결함 경로가 활성화됩니다. 각 경로마다 교정 조치가 다르기 때문에, 한국의 ISBM 생산자에게는 각 경로의 구체적인 메커니즘을 이해하는 것이 필수적입니다. 경로를 잘못 파악하면 잘못된 교정 조치를 적용하게 되기 때문입니다.
경로 1: 낮은 IV (<0.72 dl/g) → 게이트 존 파열
기구: 낮은 IV 용융물은 사슬 얽힘 밀도가 감소합니다. 즉, 폴리머가 스트레칭 개시 중 게이트 전이 영역에서 급격한 변형에 대한 분자 저항성이 충분하지 않습니다. 게이트 영역은 배향되는 대신 찢어집니다.
한국 제작물에 대한 관찰: 공정 조정 없이 낮은 IV 로트가 입고될 경우 게이트 파단 불량률이 25~40% 지점에서 급증합니다. 이는 흔히 "컨디셔닝 온도가 너무 높음"으로 오인되지만, 정확한 진단을 위해서는 입고 로트의 IV를 측정해야 합니다.
경로 2: 높은 IV (>0.84 dl/g) → 단발 촬영 및 목 플래시
기구: 고점도(High-IV) 용융물은 점도가 더 높습니다. 점도 0.80 IV의 순수 PET에 사용하는 것과 동일한 사출 압력 및 스크류 속도 설정을 사용하면 점도 0.84 이상의 프리폼은 충전량이 부족하게 생성됩니다. 이를 보정하기 위해 기계는 과압을 가하여 재료를 지지대 위쪽의 넥 플래시 영역으로 밀어 넣습니다.
관찰: 프리폼 무게가 공칭 무게보다 0.4~0.8g 낮아지고, 지지대 턱 부분에 넥 플래시가 동시에 발생합니다. 표준 충전 곡선은 정상 설정에서 불완전한 주입을 보여줍니다.
경로 3: 로트 내 IV 변동 → 벽 두께 불일치
기구: 단일 rPET 로트 내의 IV 변동은 고정된 공정 설정으로는 방지할 수 없는 병별 중량 편차를 유발합니다. 한국의 ISBM 생산에서, 공칭 20g 병의 병별 중량 표준 편차가 0.5g을 초과하면 생산 과정 전체에 걸쳐 병벽 두께의 불균일성이 나타납니다.
관찰: 중량 표준편차가 0.2g(순수 PET 기준)에서 0.6~0.9g(비관리 rPET)으로 변동합니다. 브랜드 고객의 품질 관리 샘플링에서 이러한 변동이 감지되었고, 공급업체는 원인을 파악하지 못한 채 "벽 두께 불일치"를 이유로 부적합 보고서를 받았습니다.
경로 4: 처리 중 IV 드롭 축적 → 용융 분해
기구: IV는 열 순환이 반복될 때마다 비가역적으로 감소합니다. rPET는 수집부터 SSP 처리까지 이미 여러 차례 열 순환을 거쳤습니다. 한국 ISBM 주입 배럴에서는 불충분한 건조(수분 함량 >50 ppm)로 인해 가수분해에 의한 사슬 절단이 발생하여 IV가 0.03~0.06 dl/g 더 감소할 수 있으며, 이는 폴리머가 게이트에 도달하기 전에 IV 관리 문제를 더욱 악화시킵니다.
관찰: 생산 교대 시간이 진행됨에 따라 게이트 파손율이 점진적으로 증가했으며, 입고되는 제품의 로트 IV가 일관적이었음에도 불구하고 이러한 현상이 나타났습니다. 건조 시스템 점검 결과 이슬점이 -40°C 이상이거나 건조 온도가 160°C 미만인 것으로 확인되었습니다.
IV 변동을 적극적으로 관리하지 않으면, IV 드리프트로 인해 폐기율이 급격히 상승합니다. 일반적으로 순수 PET의 경우 1.0% 미만에서 관리 상태가 좋지 않은 rPET의 경우 30% 함량 수준에서 3~7%까지 떨어지는 이 수치는 한국 ISBM 생산업체들이 높은 rPET 소재 비용을 상쇄하기 위해 최대 생산 효율을 필요로 하는 생산량 수준에서 나타납니다.
한국의 ISBM 생산업체는 측정하지 않은 IV 변동을 관리할 수 없습니다. 30%+ rPET 함량의 경우, 입고 로트 IV 테스트는 선택 사항이 아니라 모든 IV 관리 활동의 기본입니다. 최소 허용 테스트 프로토콜은 다음과 같습니다. rPET 로트당 샘플 1개(샘플당 최소 5개 펠릿, ISO 1628-5 또는 ASTM D4603 방법), 로트 번호와 연동된 품질 기록에 IV 기록, 그리고 조달 보류 한계를 0.86 dl/g(공정 조정 검토 대기)으로 설정합니다.
2025년부터는 모든 납품 건에 대해 로트별 IV 인증서를 제공할 수 없는 한국 rPET 공급업체는 계약 조건으로 이를 의무화해야 합니다. 공급업체 차원에서의 검사 비용은 건당 약 15,000~25,000원으로 미미합니다. 8캐비티 생산 설비를 갖춘 한국 ISBM 라인에서 사전 통보 없이 낮은 IV 값을 가진 로트를 공급받을 경우, 원인 파악 전 첫 1시간 동안의 문제 해결로 인해 프리폼 재료 낭비와 설비 가동 중단 시간으로 즉시 300,000~800,000원의 손실이 발생합니다.
공급업체의 점도계(IV) 인증서를 자체적으로 검증하고자 하는 한국 ISBM 제조업체의 경우, 점도계(ISO 1628-5 방식)를 이용한 IV 측정은 약 800만~1,500만 원 정도이며, 한국 실험실 기술자가 하루 교육만 받으면 직접 운영할 수 있습니다. 연간 500만 개 이상의 제품을 생산하는 30%+ rPET 함량의 한국 ISBM 제조업체의 경우, 자체 테스트 비용은 설치 후 3~4개월 이내에 rPET 불량률 감소로 인한 비용 절감 효과를 통해 회수할 수 있습니다.
PET는 흡습성이 있어 보관 중 대기 중 수분을 흡수하며, 이 수분은 사출 성형 과정에서 가수분해에 의한 사슬 절단을 일으켜 점착률(IV)을 비가역적으로 감소시킵니다. 순수 PET의 경우, 한국 ISBM 표준 건조 규격은 이슬점이 -40°C 이하인 제습 건조기에서 160°C에서 4시간 동안 건조하여 잔류 수분 함량을 50ppm 미만으로 낮추는 것입니다. 그러나 재생 PET(rPET) 블렌드의 경우 두 가지 이유로 이 규격을 수정해야 합니다. 첫째, rPET는 세척 이력으로 인해 잔류 수분 함량이 순수 PET보다 훨씬 높습니다(입고 시 200~800ppm, 순수 PET는 20~50ppm). 둘째, rPET는 플레이크 또는 불규칙한 펠릿 형태 때문에 단위 질량당 표면적이 넓어 보관 및 취급 중 대기 중 수분을 더 빠르게 흡수합니다.
rPET 블렌드(30% 함량)의 경우 건조 온도를 160°C에서 165~168°C로 높이십시오. 최소 4시간의 건조 시간을 유지하십시오. 생산 시작 전에 Karl Fischer 적정기 또는 전용 수분 분석기를 사용하여 출구 수분 함량이 30ppm 미만인지 확인하십시오. 수분 함량이 50ppm을 초과하는 경우 생산을 시작하지 마십시오. 한국 표준 ISBM 배럴 온도에서 배럴 내 잔류 수분이 20ppm을 초과할 때마다 10ppm씩 증가할 때마다 IV 값이 약 0.005dl/g 감소합니다.
50% 함량의 rPET(2030년 목표에 근접)의 경우, 건조 시간을 5~6시간으로 연장하고, 온도를 165°C로 유지하며, 2단계 건조 시스템을 도입해야 합니다. 이 시스템에서는 rPET를 최종 건조 호퍼에서 버진 PET와 혼합하기 전에 고온(170°C에서 3시간)에서 별도로 예비 건조합니다. 이러한 2단계 접근 방식을 통해 rPET 분획이 과건조되거나 버진 PET 분획이 열적으로 분해되지 않고 적절한 건조 상태에 도달할 수 있습니다.
입고되는 rPET 로트의 IV 범위가 테스트를 통해 확인되면, 세 가지 기계 매개변수를 조정하여 표준 공정 설정에서 ±0.05 dl/g IV 범위 내로 보정할 수 있습니다. 이러한 조정은 프리폼 툴링을 변경할 필요가 없으며, IV 보정 테이블이 설정되면 몇 분 안에 구현할 수 있는 기계 설정 보정입니다.
| IV 정상치와의 편차 (0.80 dl/g) | 배럴 온도 조절 | 분사 압력 조절 | 배압 조절 |
|---|---|---|---|
| 낮은 IV: 0.72–0.75 dl/g | -8~-12°C | -10 ~ -15% | +10 바 |
| 낮은 편: 0.76~0.78 dl/g | -4~-6°C | -5 ~ -8% | +5 바 |
| 목표치: 0.79–0.81 dl/g | 조정 없음 | 조정 없음 | 조정 없음 |
| 높은 편: 0.82~0.84 dl/g | +4~+6°C | +5 ~ +8% | -3 바 |
| 높은 IV: 0.85–0.87 dl/g | +8~+12°C | +10에서 +15%까지 | -5 바 |
표 2. rPET IV 편차에 대한 한국 ISBM 장비 파라미터 보정표. 조정은 표준 혼합 IV인 0.79~0.81 dl/g에 대해 설정된 기준 공정 설정값을 기준으로 합니다. IV 편차가 ±0.07 dl/g를 초과하는 경우 장비 파라미터 보정 외에 프리폼 설계 검토가 필요합니다.
생산 과정에서의 요오드값(IV) 변동을 줄이는 가장 효과적인 방법은 rPET 로트를 생산 호퍼에 투입하기 전에 혼합하는 것입니다. 요오드값이 알려진 두 개의 rPET 로트를 보유한 한국의 ISBM 제조업체는 계산된 비율로 두 로트를 혼합하여 안정적인 생산 범위(0.79~0.81 dl/g) 내의 목표 혼합 요오드값을 달성할 수 있으며, 이를 통해 로트 간 변동을 단일 로트 기준 ±0.05~0.08 dl/g에서 혼합 로트 기준 ±0.02~0.03 dl/g으로 줄일 수 있습니다.
계산식은 가중평균입니다: IV_blend = (m_A × IV_A + m_B × IV_B) ÷ (m_A + m_B). A 로트의 IV가 0.75 dl/g이고 B 로트의 IV가 0.84 dl/g인 한국의 ISBM 생산업체는 B 로트 52%와 A 로트 48%를 혼합하여 약 0.795 dl/g의 IV를 얻을 수 있으며, 이는 안정적인 생산 범위 내에 있습니다.
로트 블렌딩을 시행하는 한국 제조업체는 생산 도구이자 K-EPR(한국생산자 책임보험) 증빙 자료로서 로트 번호, IV 값, 재고량, 블렌딩 계산 내역 등을 기록한 디지털 IV 등록부를 유지해야 합니다. 2027년 30% rPET 의무 사용 기준을 충족하는 한국 브랜드 고객들은 K-EPR 감사 증빙 자료의 일환으로 재활용 함량에 대한 로트 수준의 추적성을 점점 더 요구할 것이며, IV 등록부는 추가적인 관리 비용 없이 이러한 추적성을 제공합니다.
입고되는 모든 rPET 로트를 테스트하십시오. 예외는 없습니다.
모든 납품 시 공급업체로부터 IV 인증서를 요구하십시오. 최소 두 번째 로트마다 사내 모세관 점도계를 사용하여 검증하십시오. IV가 0.73 dl/g 미만인 로트는 폐기하십시오. IV가 0.86 dl/g 이상인 로트는 생산 투입 전에 보류 및 재검토하십시오.
생산 IV 기간을 좁히기 위해 여러 로트를 혼합합니다.
단일 로트의 IV 범위가 0.05 dl/g를 초과하는 경우 생산 전에 로트를 사전 혼합하십시오. 가중 평균 공식을 사용하여 혼합 IV를 계산하십시오. 한국 ISBM 표준 적용을 위한 목표 혼합 IV는 0.77~0.83 dl/g입니다.
규격에 맞게 건조하십시오. 생산 시작 전에 확인하십시오.
165~168°C, 4~6시간(rPET 함량 기준), 이슬점 -40°C 이하. 각 생산 공정 시작 전에 Karl Fischer 또는 수분 분석기를 사용하여 출구 수분 함량이 30ppm 미만인지 확인하십시오. 수분 함량이 50ppm을 초과하는 경우 생산을 시작하지 마십시오.
IV 보정표를 기기 매개변수에 적용합니다.
각 생산 실행 전에 블렌드 IV를 계산하고 보정표(표 2)를 참조하십시오. 첫 번째 샷 전에 배럴 온도와 주입 압력을 조정하십시오. 조정 사항은 생산 실행 기록에 문서화하십시오.
생산 과정 전반에 걸쳐 온도 조절 안정성을 모니터링합니다.
IV 값의 변화는 프리폼의 열적 특성을 변화시킵니다. IV 값이 높은 프리폼은 블로우 성형 공정에서 동일한 용융 연도를 얻기 위해 약간 더 높은 컨디셔닝 온도가 필요합니다. 모든 서보 방식의 전기차 플랫폼은 ±0.3°C의 적정 온도를 유지합니다. — IV 보정 전략을 일관되고 반복 가능하게 만드는 정밀도입니다. IV 범위 로트 간 전환 시 컨디셔닝 온도 설정값이 조정되었는지 확인하십시오.
2030년까지 한국의 K-EPR 50% rPET 의무 생산 기준은 한국의 ISBM 생산업체들에게 2022년에는 까다로웠을 생산 조건을 요구할 것입니다. 상업적 품질 수준의 50% rPET를 생산할 수 있는 업체는 10%부터 IV 관리 인프라 구축을 시작한 업체들입니다. 즉, 시험 프로토콜, 공급업체 자격 요건, 혼합 절차, 기계 보정표, 건조 검증 기록 등을 확립하여 고함량 rPET 생산을 사후 대응이 아닌 체계적인 방식으로 진행해 온 업체들입니다.
이 가이드에 설명된 IV 관리 프레임워크는 2027년을 위한 준비 활동이 아니라 2026년의 필수 과제입니다. 한국 생산자들이 지금 10% rPET 단계에서 5단계 프레임워크를 구현한다면, 준비되지 않은 한국 ISBM 운영 업체들이 겪게 될 생산 차질 없이 2027년 30% 단계로의 전환에 필요한 데이터 인프라, 운영자 역량, 그리고 공급업체 관계를 확보할 수 있을 것입니다.
Q1 — 2026년부터 한국 ISBM 생산업체는 rPET 구매 계약 시 어떤 IV 범위를 명시해야 할까요?
일반 PET 음료 및 개인 위생용품 용기의 경우: 0.76~0.84 dl/g, 최대 로트 간 편차 ±0.04 dl/g. 프리미엄 K-뷰티 PETG 혼합 용기 또는 제약용 PET 용기의 경우: 0.78~0.82 dl/g, 최대 편차 ±0.02 dl/g. 모든 납품 시 로트 단위 분석 증명서를 요구해야 합니다. 분기별 평균 IV는 생산 관리 목적에 충분하지 않습니다. 생산은 로트 단위로 이루어지기 때문입니다.
Q2 — 30% rPET 함량에서 SSP 처리된 rPET는 한국 ISBM 생산자에게 추가 비용을 지불할 가치가 있을까요?
네, 20% 이상의 rPET를 사용하는 생산자에게는 SSP 처리 rPET가 유리합니다. SSP 처리 rPET는 비 SSP 처리 rPET보다 kg당 약 15~25% 더 비싸지만, 로트별 IV 변동을 ±0.08~0.12 dl/g에서 ±0.04~0.06 dl/g으로 줄여줍니다. 이는 일반적으로 동일 함량에서 비 SSP 처리 rPET 대비 rPET 관련 불량률을 50~65% 감소시키는 효과를 가져옵니다. 연간 1,000만 개의 500ml 병을 생산하는 한국의 한 ISBM 공장에서 30% rPET를 kg당 1,800원으로 사용한다고 가정할 때, rPET 재료비는 연간 2억 7천만 원에 달합니다. 평균 불량률이 2%라고 하더라도 rPET 관련 불량률이 50% 감소하면 연간 540만 원의 재료 낭비를 줄일 수 있는데, 이는 이 규모의 한국 공장에서 SSP 처리 추가 비용을 훨씬 상회하는 금액입니다.
Q3 — K-EPR 재활용 함량 인증에는 로트 수준의 IV 데이터가 필요합니까?
K-EPR 재활용 함량 인증은 최종 생산 용기의 IV(Inventory Index)가 아닌 사용 후 재활용 원료의 질량 비율을 기준으로 합니다. 그러나 K-EPR 인증을 시행하는 한국 브랜드 고객들은 포장 지속가능성 보고의 일환으로 원료 배치 문서(로트 번호, 공급업체 인증서, rPET 공급망)를 점점 더 요구하고 있습니다. 한국 ISBM(Inventory Product Beam Bottle) 제조업체들이 생산 관리 목적으로 유지하는 IV 등록 시스템은 K-EPR 원료 추적 문서로서의 역할도 겸하므로 추가적인 행정 업무가 필요하지 않습니다.
Q4 — 한국 ISBM 가공에서 가수분해에 의한 IV 분해와 열산화에 의한 IV 분해의 실질적인 차이점은 무엇입니까?
수분에 의한 가수분해와 열산화는 서로 다른 기전을 통해 유사한 정도의 점탄성 감소를 유발합니다. 가수분해는 사슬 절단이 깨끗하게 일어나 점탄성은 감소하지만 색상은 비교적 안정적으로 유지됩니다. 과도한 배럴 온도 또는 체류 시간에 의한 열산화는 점탄성 감소와 함께 황변 현상(b* 증가)을 초래합니다. 한국의 ISBM 생산에서 공정 중 점탄성 감소의 주된 원인은 열산화가 아닌 부적절한 건조로 인한 가수분해입니다. 즉, 건조 프로토콜 점검(5단계 프레임워크의 3단계)을 통해 배럴 온도 감소 없이도 대부분의 공정 중 점탄성 감소 문제를 해결할 수 있습니다.
Q5 — rPET IV의 변형은 투명한 K-뷰티 제품에 사용되는 용기의 광학적 투명도에 어떤 영향을 미칩니까?
rPET의 등가점(IV) 변화는 두 가지 메커니즘을 통해 광학적 투명도에 영향을 미칩니다. 첫째, 등가점이 낮은 rPET는 동일한 연신율에서 이축 배향이 적어 결정성과 투명도가 저하됩니다. 둘째, rPET의 높은 고유 황색도(b* 3~8 vs 순수 PET의 <1.5)는 용기 벽면의 투명도가 충분하더라도 용기 색상에 영향을 미칩니다. K-뷰티 투명 용기의 경우, 실질적인 해결책은 순수 PET 또는 순수 PETG와 혼합하여 SSP 처리된 rPET(낮은 b*)를 30% 이하로 사용하고, 생산 품질 계획에 용기의 색차 허용 기준(순수 PET 기준 대비 ΔE <2.0)을 명시하는 것입니다. SSP 처리된 rPET를 사용하여 0.78~0.82 dl/g 범위의 등가점(IV)으로 생산된 용기는 일반적으로 30% rPET 함량에서 K-뷰티 투명도 규격을 충족합니다.
Q6 — 한국 ISBM 라인에서 rPET에 대한 IV 관리가 완전히 자동화될 수 있습니까, 아니면 수동 개입이 필요합니까?
현재 한국의 ISBM 생산 공정에서는 인라인 IV 측정이 이루어지지 않고 있습니다. 사용 가능한 공정 내 측정 기술(근적외선 분광법)은 펠릿/용융 단계에서 생산에 필요한 IV 측정을 수행하기에 충분히 정밀하지 않기 때문입니다. IV 관리는 실시간 피드백 루프가 아닌 사전 생산 활동(로트 테스트, 혼합 계산, 건조 검증, 파라미터 테이블 조회)에 머물러 있습니다. 사전 생산 단계(테스트, 혼합, 건조, 조정)를 안정적으로 수행하는 한국의 ISBM 생산 업체는 자동화 없이도 30% rPET 함량에서 순수 PET와 동등한 품질의 제품을 생산할 수 있습니다. 이러한 체계는 수동 단계가 일관되게 수행될 때 효과적이며, 실패 원인은 자동화 부족이 아니라 공정 규율 부족입니다.
rPET IV 관리 지원
한국 에버파워의 엔지니어링 팀은 한국 전기차 플랫폼 사용자를 위해 rPET IV 관리 감사 및 파라미터 수정 지침을 제공합니다. 이를 통해 IV 관련 결함의 근본 원인을 파악하고 2027년 의무화 시행 전에 운영자가 필요로 하는 로트별 수정표를 구축합니다.
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