ABS ist in den koreanischen Lebensmittel- und Arzneimittelvorschriften (MFDS) und der EU-Verordnung EG 10/2011 für Kunststoffe mit Lebensmittelkontakt aus zwei Gründen, die mit der Terpolymerzusammensetzung von ABS zusammenhängen, nicht für den direkten Lebensmittelkontakt zugelassen. Acrylnitril-Monomermigration: Die Acrylnitrilkomponente von ABS kann bei erhöhten Temperaturen depolymerisieren und dabei Acrylnitril-Monomere freisetzen. Acrylnitril ist als potenziell krebserregend (Gruppe 2A, IARC) eingestuft. Sowohl die koreanischen MFDS-Vorschriften für Kunststoffe mit Lebensmittelkontakt als auch die EU-Verordnung EG 10/2011 legen Grenzwerte für die Acrylnitrilmigration von 0,02 mg/kg Lebensmittelsimulanz fest. Dieser Grenzwert wird von einigen ABS-Typen in beschleunigten Lebensmittelkontakttests bei 40 °C/10 Tagen in einem fetthaltigen Lebensmittelsimulanz (95% Ethanol) überschritten. Butadienkautschukphase: Die Butadienkautschukpartikel in ABS sind in den koreanischen MFDS- und EU-Vorschriften nicht als zugelassene Lebensmittelkontaktmaterialien für den direkten Lebensmittelkontakt aufgeführt. ABS ist in Korea gemäß den Bestimmungen des koreanischen Kosmetikgesetzes (MFDS ​​Cosmetics Act) für den Kontakt mit Kosmetikprodukten zugelassen, da die Migrationsgrenzwerte für Acrylnitril- und Butadienderivate in Korea höher angesetzt sind als in Korea für Lebensmittel. Dies spiegelt die geringere und intermittierende Exposition bei der Verwendung von Kosmetikprodukten im Vergleich zum Verzehr von Lebensmitteln wider. Für koreanische IBM-Behälter, die sowohl für Kosmetik- als auch für Lebensmittelkontakt geeignet sind (Mehrzweckbehälter), sind PP- oder HDPE-IBM-Behälter die richtige Materialwahl, da beide gemäß den koreanischen MFDS-Bestimmungen für den direkten Lebensmittelkontakt ohne Bedenken hinsichtlich Migrationsgrenzwerten zugelassen sind.

Abweichungen der Zylindertemperatur bei ABS-IBM-Spritzgießmaschinen führen zu fünf spezifischen Fehlertypen mit entsprechenden Korrekturmaßnahmen. Zu niedrige Temperatur (unter 200 °C): unvollständige Füllung der Vorformlinge und Fließspuren an der Behälteraußenseite im Bereich des Vorformlings – Zylindertemperatur in 5-°C-Schritten erhöhen, bis die Fließspuren verschwinden. Zu hohe Temperatur (über 245 °C): Thermische Zersetzung des ABS führt zu braunen Verfärbungen, verbranntem Geruch, vermindertem Oberflächenglanz (gelblicher Schimmer an der Behälteraußenseite) und Versprödung der Behälterwand – Zylindertemperatur sofort reduzieren, Zylinder mit 5–8 Spritzschüssen spülen, auf Verschwinden der Verfärbungen prüfen, bevor die Produktion fortgesetzt wird. Ungleichmäßige Temperaturverteilung (Temperaturgradient Zone 1 zur Düse fehlerhaft): Schweißspuren und Fließlinien an der Behälteraußenseite aufgrund ungleichmäßiger Schmelzhomogenität beim Einspritzen – alle Sollwerte der Zylinderzonen-Temperaturregler und die PID-Kalibrierung überprüfen, sicherstellen, dass die Düsentemperatur die höchste Zone ist (200–240 °C für ABS). Restfeuchte (Vortrocknungsfehler): Silberstreifen unabhängig von der Zylindertemperatur – Produktion sofort stoppen, Zylinder mit trockenem ABS spülen, Taupunkt des Trockenmitteltrockners vor Wiederaufnahme der Produktion unter -40 °C prüfen. Starker Temperaturgradient an der Düse (Düse zu kalt): Angussfehler am Behälterboden (matter oder rauer Kreis im Bereich des Angusskanals am IBM-Boden) – Düsentemperatur auf den Sollwert der Zylinderdüsenzone erhöhen und Funktion des Düsenheizbandes prüfen.

Die Politurpflege von ABS-IBM-Formen ist ein strukturierter Prozess, den Korea Ever-Power als Standardleistung für die langfristigen Produktionsprogramme koreanischer Luxuskosmetikmarken implementiert. Die Blasformkavität (P20- oder S136-Stahl, Ra 0,025 µm anfängliche Spiegelglanzpolitur) verschlechtert sich im Laufe der Produktionszyklen langsam aufgrund von Mikroverschleiß durch den Kontakt mit der ABS-Schmelze, thermischer Belastung (Erhitzen auf 55–70 °C und Abkühlen zwischen den Zyklen) und gelegentlicher Verunreinigung durch harte Partikel aus Masterbatch-Agglomeraten. Das Wartungsprotokoll von Korea Ever-Power für ABS-IBM-Formen umfasst: (1) Messung des Produktionsglanzes an der Behälteraußenseite bei 500 Lux alle 500.000 Zyklen oder gemäß dem Inspektionsintervall der koreanischen Marke – wenn der Glanz unter 82 GU fällt, wird die Blasform zur Nachpolitur markiert; (2) Das Nachpolieren der Blasformkavität (Diamantpaste, 5-stufige Körnung von 600 bis 3 µm) stellt die Oberflächenrauheit (Ra) der Kavität auf 0,025 µm wieder her. Für das Nachpolieren muss die Blasform aus der ZQ-Maschine entnommen und für 2–3 Tage in die Werkzeugabteilung von Korea Ever-Power gebracht werden. (3) Der Halseinsatz der Spritzgussform (Edelstahl S136, Ra 0,025 µm) wird gleichzeitig mit der Blasform nachpoliert, um den Glanz der Halsdichtung zu erhalten. (4) Die Nachpolierfrequenz für koreanische Luxuskosmetik-ABS-IBM beträgt typischerweise 3–5 Millionen Produktionszyklen für fortlaufende Programm-Formsätze. Dadurch entstehen planbare Nachpolierkosten, die Korea Ever-Power in die Preisgestaltung für koreanische Luxuskosmetikmarken einbezieht.

Die Umstellungssequenz der ZQ40 von PP auf ABS folgt einem spezifischen Protokoll, um eine PP-Kontamination in der ABS-Produktion zu verhindern und den Zylinder für die ABS-Trocknung vorzubereiten. Schritt 1 – ABS-Trocknung prüfen: Sicherstellen, dass sich das ABS vor Beginn der Umstellung mindestens 4 Stunden lang bei 80 °C im Trockenmitteltrockner befunden hat. Die ABS-Trocknung läuft parallel zur PP-Produktion im vorhergehenden Produktionslauf, sodass das ABS bereit ist, wenn die PP-Produktion abgeschlossen ist. Schritt 2 – Zylinder mit ABS spülen: Bei PP-Temperatur im Zylinder (210–245 °C) wird die ABS-Zufuhr aus dem Trockenmitteltrockner-Trichter gestartet und 3–5 Zylinderläufe mit ABS bei PP-Temperatur durchgeführt, um das PP aus dem Zylinder zu spülen. Die Zylindertemperaturen von PP und ABS überlappen sich ausreichend (beide im Bereich von 210–240+ °C), sodass während des Spülvorgangs keine Zylindertemperaturanpassung erforderlich ist. Schritt 3 – Zylinder auf ABS-Parameter stabilisieren: Die Sollwerte der Zylinderzonentemperaturen an das ABS-Profil anpassen (Zone 1: 210 °C, Zonen 2–3: 225 °C, Düse: 235 °C für koreanisches Kosmetik-ABS IBM). Schritt 4 – Werkzeugtemperatur anpassen: Beim Wechsel von PP Kosmetik IBM (55–70 °C Werkzeugtemperatur) zu ABS Kosmetik IBM (55–70 °C Werkzeugtemperatur) ist keine Anpassung der Werkzeugtemperatur erforderlich. ABS und PP Kosmetik IBM verwenden identische Werkzeugtemperaturbereiche, was den Wechsel von PP zu ABS im Vergleich zum Wechsel von Haushalts-HDPE (18–26 °C) zu ABS Kosmetik (55–70 °C) deutlich vereinfacht. Schritt 5 – Anlaufprüfung: 5–10 ABS-Anlaufspritzen unter 500 Lux gerichteter Inspektion auf Silberstreifen, Angussverfärbungen und Farbkonsistenz durchführen. Die Produktionsqualität von ABS IBM wird nach 5 aufeinanderfolgenden fehlerfreien Spritzen aus allen Kavitäten bestätigt.