Шприцваната преформа на IBM се оформя в затворена кухина при контролирано налягане и температура — теглото на впръскването се определя от позицията на шнека в края на инжектирането, което води до вариация в теглото от ±1% между впръскванията във всички кухини. Заготовката на EBM се екструдира с контролирана скорост на екструдиране, но теглото на заготовката се влияе от вариацията на температурата на стопилката, колебанията в обратното налягане на шнека и времето на увисване на заготовката преди затваряне на формата — което води до вариация в теглото от ±3%. За спецификациите на корейските фармацевтични контейнери, изискващи тегло на контейнера от ±2% за тестване на партиди с регулаторно съответствие, технологичният капацитет на IBM от ±1% осигурява комфортен марж; вариацията от ±3% на EBM рискува отделни контейнери да попаднат извън прозореца на спецификацията ±2%.

Дебелината на стената на тялото на IBM се определя от дизайна на стената на преформата в кухината за инжектиране — стената на преформата се преразпределя равномерно по време на надуване чрез издуване, защото сърцевината държи преформата концентрично при надуване. Дебелината на стената на преформата на EBM се програмира чрез програматор на преформата, регулиращ хлабината на главата на екструдера по време на екструдиране, но провисването на преформата (гравитацията, която издърпва преформата надолу преди затваряне на формата) и термичните вариации (външната повърхност на преформата се охлажда по-бързо от вътрешната повърхност) водят до вариации на стената 10-20% около обиколката на тялото. За HDPE контейнери за домакински химикали, където ESCR производителността зависи от минималната дебелина на стената на съединението основа-тяло, равномерната стена на IBM гарантира, че всяка точка отговаря на минималната спецификация за стената; вариацията 10-20% на EBM означава, че някои зони на контейнера може да паднат под минималната стена, докато други са с наднормено тегло.

Гърлото на IBM се шприцова в Станция 1 до крайните размери на резбата и външния диаметър — бутилката излиза от станцията за оголване с цялостно, размерно завършено гърло, което не изисква вторична операция по подрязване. EBM оформя гърлото чрез издухване вътре в формата за издухване на заготовка, но горната част на заготовката (над гърлото) трябва да бъде подрязана след формоването, оставяйки отрязан ръб в горната част на гърлото, който изисква обезмасляване при прецизни фармацевтични контейнери. Шприцованият гърло на IBM има външен диаметър ±0,05 мм в сравнение с издухания/подрязан гърло на EBM от ±0,15-0,30 мм — 3-6 пъти по-добро предимство в прецизността, което пряко определя постоянството на въртящия момент при затваряне от корейските клиенти и ефективността на задържане на капачката на линиите за пълнене.

Основата на IBM е оформена от върха на сърцевината на пръта в кухината за инжектиране — основата е от шприцвана пластмаса без линия на заваряване, без концентрация на напрежение и с контролиран изпъкнал профил на основата, който осигурява стабилно положение на контейнера. Основата на EBM е оформена чрез притискане на дъното на заготовката от формата за издухване, създавайки щипков заваръчен шев (наричан още „опашен флаш“) в центъра на основата. Щипковият заваръчен шев е двуосно ориентирана линия на заваряване под остатъчно напрежение и е първото място на ESCR повреда в HDPE EBM контейнери, изложени на напрежение от битови повърхностноактивни вещества. Шприцовата основа без заварки на IBM елиминира изцяло този режим на повреда — критично предимство на IBM за корейските и световните доставчици на контейнери за домакински химикали, където повредата на ESCR основата е най-често срещаният режим на повреда на място.

IBM не произвежда никакви отпадъци от заготовки — всеки грам смола, подадена към бъчвата на IBM, се превръща в стена, гърло или дъно на контейнера в крайния продукт. EBM произвежда 20-40% заготовки (отрязаните остатъци отгоре и отдолу на формата за издухване), които трябва да бъдат смлени до повторно смилане и или рециклирани обратно в производството (намалявайки процента на девствена смола, което влияе върху цвета и свойствата), или продадени като скрап на значително по-ниска цена от първичната смола. За корейски производител на EBM, работещ с 50 тона HDPE на месец, отпадъците от 20% представляват 10 тона месечни разходи за HDPE, превърнати от стойност на продукта в стойност на повторно смилания скрап — недостатък в разходите за материали, който IBM елиминира изцяло.

Възможностите за тънкостенни процеси на IBM се определят на етапа на проектиране на преформата — дебелината на стената на кухината за инжектиране и съотношението на издухване определят готовата стена на контейнера. IBM произвежда еднакво тънкостенни конструкции (до 0,3 мм при съотношение на издухване 2:1), тъй като преформата разпределя материала равномерно по време на напомпването с издухване върху сърцевината. Производството на тънкостенни конструкции с EBM изисква настройка от програматора на заготовката и е по-чувствително към промените в температурата на заготовката при тънки стени — много тънките стени на EBM (под 0,5 мм) са по-податливи на деформация от провисване на заготовката и образуване на дупки, отколкото тънките стени на IBM при същия диапазон на дебелина.

Процесът на шприцване в затворена матрица на IBM е нечувствителен към промените в околната температура във фабриката — преформата се оформя в термично контролирана кухина за шприцване и се прехвърля във формата за издухване, докато все още е при контролирана температура върху сърцевината на пръта. Свободно висящата заготовка на EBM е изложена на околния въздух във фабриката от екструдирането до затварянето на матрицата — промените в температурата във фабриката (сезонни колебания в Корея от 10-15°C между лятото и зимата) променят скоростта на охлаждане на повърхността на заготовката, което влияе върху вискозитета ѝ при затваряне на матрицата и води до вариации в стените на контейнера, които изискват повторна настройка на процеса. Корейските производители на EBM обикновено коригират настройките на програматора на заготовката 2-4 пъти на сезон; производителите на IBM обикновено използват едни и същи параметри на процеса целогодишно.

Архитектурата на ротационната маса на IBM подрежда множество комплекти сърцевинни пръти (обикновено 6-30 кухини при серията Korea Ever-Power ZQ) в рамките на отпечатъка на плочата на машината — всеки машинен цикъл произвежда един контейнер на сърцевинен прът. Машините EBM с една станция обикновено работят с 1-4 кухини за малки контейнери, ограничени от размера на екструдиращата глава за заготовки и площта на матрицата. Предимството на IBM за висока кавитация произвежда повече контейнери на машина на час за контейнери с малък до среден формат (10-250 мл), осигурявайки по-ниска амортизация на машината и разходи за енергия на контейнер в сравнение с EBM при еквивалентни формати.