Литье под давлением с выдувом — это процесс, позволяющий производить фармацевтические контейнеры из ПЭВП, косметические баночки из ПП и упаковку из АБС-пластика с наиболее точной обработкой горловины по сравнению с выдувным формованием, поскольку горловина формуется методом литья под давлением, а не выдува. В этом руководстве объясняется, как работает трехстанционный процесс литья под давлением с выдувом, какие материалы он обрабатывает, в чем он превосходит экструзионное выдувное формование и литье под давлением с выдувом, а также как корейские упаковочные фабрики выбирают подходящую машину для литья под давлением с выдувом в соответствии со своими производственными потребностями.
Корейский инженерный отдел компании Ever-Power · Ансан-си · Июль 2026 г.
Литье под давлением с выдувом — ключевой технологический справочник
3 станции
Впрыск → Продувка → Отслаивание — одновременная операция в каждом цикле.
Ноль Вспышек
Без обрезки, без соединительного шва — от материала 100% до готовой бутылки.
1–2000 мл
Диапазон объема флаконов — от 10 мл глазных капель до 2-литровых бытовых контейнеров.
До 30
Максимальное количество флаконов 10 мл — флагманская модель ZQ135 — ~27 000 флаконов в час
Литье под давлением с выдувом — это одноэтапный процесс производства пластиковых бутылок, сочетающий литье под давлением и выдувное формование в одном машинном цикле. Заготовка — толстостенный кусок смолы в форме пробирки — сначала формуется под давлением вокруг стержня на станции 1, затем перемещается на стержне на станцию 2, где сжатый воздух прижимает ее к полости выдувной формы, формируя готовую бутылку, после чего перемещается на станцию 3, где снимается со стержня и подается на выходной конвейер. Все три станции работают одновременно в каждом цикле, что делает литье под давлением с выдувом одним из самых производительных одноэтапных процессов упаковки, доступных корейским производителям контейнеров.
Определяющей технической характеристикой литья под давлением с выдувом является то, что горлышко бутылки формуется методом литья под давлением, а не выдува. Поскольку стержень проходит через область горлышка как во время литья под давлением, так и во время выдува, геометрия горлышка формируется литьевой формой на станции 1 и никогда не деформируется под давлением выдува. Это обеспечивает точность формования горлышка под давлением: допуск по внешнему диаметру резьбы ±0,05 мм или лучше, стабильный во всех полостях формы, в каждом цикле. Для корейской фармацевтической упаковки, требующей надежного зацепления за крышку с защитой от детей (CRC) с допуском по внешнему диаметру горлышка ±0,06 мм, или для корейских крышек для бытовой химии, требующих стабильного зацепления резьбы на миллионах единиц за смену, точность формования горлышка под давлением является технической возможностью, которая делает литье под давлением с выдувом предпочтительным процессом по сравнению с экструзионно-выдувным формованием при таких объемах производства и требованиях к допускам.
Технология литьевого выдувного формования (EBM) была разработана в коммерческих целях в 1950-х годах в ответ на ограничения экструзионно-выдувного формования — в частности, на образование облоя на линии разъема, на неравномерность размеров в области горловины и на необходимость обрезки после каждого цикла. Технология IBM устраняет все три недостатка: отсутствие облоя, точная форма горловины, отсутствие необходимости в последующей обрезке. Эти преимущества способствовали внедрению технологии IBM в корейском производстве фармацевтической тары в 1980-х и 1990-х годах, и эти же преимущества продолжают определять позицию IBM на корейском рынке упаковки и сегодня, когда количество ячеек на одной машине достигает 30 на крупнейших корейских фармацевтических производственных линиях.
На станции 1 литьевая форма закрывается вокруг стержней сердечника — прецизионных стальных оправок, определяющих внутреннюю геометрию заготовки и, что особенно важно, внутреннюю поверхность горлышка бутылки. Расплавленная смола впрыскивается через систему горячеканальных каналов для одновременного заполнения всех полостей. Литейная форма формирует полную геометрию горлышка (профиль резьбы, внешний диаметр резьбы, диаметр отверстия, уплотнительная поверхность) с точностью размеров, характерной для литьевой оснастки — допуски, которые не может обеспечить ни один другой процесс выдувного формования на производственной скорости. Усилие смыкания при впрыске на станции 1 удерживает форму закрытой против давления впрыска; на серии ZQ компании Korea Ever-Power оно составляет от 400 кН на модели ZQ40 до 1350 кН на модели ZQ135 — рассчитанной на количество полостей от 9 до 30 в формате 10 мл без облоя на линии разъема горлышка.
После фазы впрыска выдувная форма открывается, и вращающаяся револьверная головка, которая одновременно перемещает все стержни, поднимается, поворачивается на 120 градусов и опускается, чтобы расположить каждый стержень на следующей станции. На машинах Korea Ever-Power ZQ80, ZQ110 и ZQ135 высокоточный угломер координирует движение открытия формы с подъемом револьверной головки, позволяя этим двум механическим процессам перекрываться, а не выполняться полностью последовательно. Такое перекрытие сокращает эффективное время, теряемое между фазами, и гарантирует, что каждый стержень регистрируется в правильном положении на станции с одинаковой угловой точностью в каждом цикле, обеспечивая стабильный вес и размеры от полости к полости, которые непосредственно измеряются в данных о качестве продукции.
На станции 2 выдувная форма смыкается вокруг заготовки на стержне. Сжатый воздух (обычно 0,7–1,2 МПа) поступает через стержень и раздувает заготовку, прижимая ее к стенкам полости выдувной формы. Поскольку заготовка сохраняет остаточное тепло от фазы впрыска, и поскольку стержень удерживает горлышко в его окончательной геометрии на протяжении всего процесса, фаза выдувания производит готовый корпус бутылки, в то время как горлышко остается неизменным по сравнению с его формой, полученной методом литья под давлением. Сила сжатия при выдувании варьируется от 80 кН на ZQ40 до приблизительно 180 кН на ZQ135, соответствуя площади проекции выдувной формы при каждом количестве полостей.
На станции 3 готовые бутылки снимаются с стержней и подаются на выходной конвейер. Станция снятия бутылок прикладывает контролируемое усилие через механизм снятия, чтобы отделить бутылку от стержня без повреждения поверхности или деформации горлышка. При производительности 30 ячеек на установке ZQ135 за цикл подается 30 готовых бутылок — при стандартном для серии ZQ времени цикла в 4 секунды это составляет приблизительно 7,5 бутылок в секунду на выходной конвейер, что требует планирования скорости конвейера и емкости накопителя, которое монтажные бригады Korea Ever-Power рассматривают на этапе компоновки производственной ячейки.
Технология литьевого выдувного формования позволяет обрабатывать более широкий спектр термопластов, чем литьевое выдувное формование с растяжением (ISBM), поскольку IBM не требует молекулярной ориентации, которая достигается при ISBM в случае ПЭТ. IBM совместима с любым термопластом, который может быть отлит под давлением на стадии заготовки, и сохраняет достаточно тепла и гибкости для раздувания на станции 2.
| Материал | Температура в бочке (°C) | Основные приложения IBM | Ключевое преимущество |
|---|---|---|---|
| HDPE | 170–220 | Фармацевтические флаконы, глазные капли, жидкости для приема внутрь, бытовая химия. | Химическая стойкость, соответствие требованиям FDA/KFDA, низкое содержание экстрагируемых веществ. |
| ПП | 200–250 | Медицинские флаконы CRC, емкости для горячего розлива, банки для приправ | Термостойкость, химическая стойкость, автоклавируемость. |
| АБС | 220–250 | Косметические баночки, контейнеры для крема, упаковка с широким горлышком. | Жесткая, ударопрочная поверхность с превосходным качеством отделки. |
| ПС | 180–240 | Бутылки из-под молочных продуктов, контейнеры для пробиотиков, ампулы, медицинские изделия. | Прозрачность, жесткость, соответствие требованиям для контакта с пищевыми продуктами. |
| ПНД | 160–200 | Флаконы с дозатором, флаконы-пипетки, тюбики для мазей | Гибкость, возможность выдавливания, мягкое прикосновение |
| ЕВА | 155–180 | Специализированные мягкие контейнеры, гибкая фармацевтическая упаковка | Эластичность, подобная резине, превосходные характеристики при низких температурах. |
| ПКТГ | 240–265 | Косметические контейнеры премиум-класса, прозрачная упаковка, бутылки для спиртных напитков. | Стекловидная прозрачность, химическая стойкость, соответствие требованиям FDA для контакта с пищевыми продуктами. |
Одно из коммерческих преимуществ литьевого выдувного формования по сравнению с ISBM заключается в универсальности используемых материалов: одна и та же платформа машин IBM обрабатывает HDPE, PP, ABS и PS, регулируя температуру в зоне цилиндра, скорость вращения шнека и противодавление без механической модификации. Корейский фармацевтический завод, производящий флаконы для глазных капель из HDPE по понедельникам и флаконы для лекарств из PP CRC по четвергам, использует одну и ту же машину IBM, одну и ту же процедуру смены пресс-форм и одинаковую подготовку операторов для обоих материалов — гибкость производства, которую ISBM, работающий в основном с ПЭТ, не может предложить для этого диапазона материалов.
Экструзионно-выдувное формование (ЭВГ) — наиболее распространенный в мире процесс выдувного формования: крупноформатные контейнеры из полиэтилена высокой плотности (канистры, промышленные бочки, автомобильные резервуары) и большинство бутылок для шампуня потребительского размера, выпускавшихся до середины 2000-х годов, изготавливались методом ЭВГ. Технология IBM занимает другой, более узкий сегмент рынка контейнеров, и эти два процесса не конкурируют в своих основных областях применения. Понимание того, в чем IBM явно превосходит EBM, и в чем EBM сохраняет свои преимущества, предотвращает выбор корейскими заводами неправильного процесса для своих конкретных требований к контейнерам.
| Критерий сравнения | Литье под давлением с выдувом (IBM) | Экструзионно-выдувное формование (ЭВЛ) |
|---|---|---|
| Точность обработки поверхности грифа | Литье под давлением, внешний диаметр ±0,05 мм | Внешний диаметр продувки ±0,15–0,25 мм |
| Генерация флэш-памяти/обрезки | Никакой вспышки — обрезка не требуется | Вспышка образуется у основания и шейки — требуется станция обрезки. |
| Использование материалов | 100% — без отходов | 85–93% — вспышка — это лом или переработанный материал. |
| контроль толщины стенки | Отлично — заготовка определяет распределение стенок. | Умеренный уровень — для обеспечения единообразия требуется проведение сравнительного анализа. |
| Максимальный объем бутылки | До 2000 мл (типичный объем) | До 1000 литров и более |
| Обработка интеграции | В стандартных системах IBM это невозможно. | Да — встроенные ручки в форме, изготовленной методом литья под давлением. |
| Объем производства: 10 мл | До 27 000 в час (30 полостей) | Нижний — обычно 1–6 полостей для формата 10 мл. |
| Соответствие корейской фармацевтической продукции стандартам GMP. | Отлично — стандартная шейка литьевой формы. | Требуется дополнительная проверка состояния шеи. |
Выбор между технологиями IBM и EBM для корейских заводов очевиден, когда контейнер требует точности горловины фармацевтического класса (IBM), имеет встроенную ручку или превышает 2000 мл (EBM). Сложнее выбрать контейнеры среднего размера — небольшие и средние контейнеры из полиэтилена высокой плотности (HDPE) для бытовой химии, где технически возможны оба процесса. В этом диапазоне преимущество IBM в отсутствии облоя (отсутствие станции обрезки, отсутствие отходов, более низкие эксплуатационные расходы) часто оправдывает более высокие инвестиции в оборудование IBM по сравнению с EBM, особенно для корейских заводов, производящих 5–8-гнездные контейнеры объемом 500 мл, где производительность IBM превышает производительность EBM, а чистая себестоимость материала на бутылку при использовании IBM ниже, если учитывать затраты на переработку при облое.
Технология IBM является доминирующей в Корее для производства фармацевтической тары из полиэтилена высокой плотности (HDPE) и полипропилена (PP) малых форматов (1–100 мл). Флаконы для глазных капель (10 мл HDPE), флаконы для пероральных жидких препаратов (30 мл PP), флаконы для сиропов (100 мл HDPE), флаконы для лекарств CRC (100 мл PP) и ампулы для разового применения производятся методом литьевого выдувного формования — формованное горлышко обеспечивает точность защелкивания, необходимую для соответствия требованиям GMP Корейского управления по контролю за качеством пищевых продуктов и медикаментов (KFDA). Технология производства без образования конденсата (нулевого образования конденсата) исключает риск загрязнения частицами, образующимися при литьевом выдувном формовании в чистых фармацевтических помещениях.
Корейские бутылки для шампуней, кондиционеров, гелей для душа и жидких моющих средств производятся методом литьевого выдувного формования объемом 250–1000 мл. Технология производства без облоя, используемая IBM, исключает необходимость в станции обрезки, требуемой методом литьевого выдувного формования, и снижает чистую стоимость материала на бутылку при включении в расчет управления переработанным сырьем. Корейская пищевая тара, изготовленная методом литьевого выдувного формования, включает в себя банки с широким горлышком для меда, приправ и растительного масла объемом 250–500 мл, где литьевое горлышко с широким горлышком обеспечивает одновременную герметичность всех полостей. Производство банок с широким горлышком — это специфическая возможность IBM, недоступная для машин литьевого выдувного формования при том же количестве полостей.
Помимо фармацевтической промышленности и производства бытовой химии, технология литья под давлением и выдувного формования используется в корейской косметической упаковке (баночки для крема из ABS-пластика, флаконы для лосьонов премиум-класса из PCTG, ампулы для сывороток из PS), корейской пищевой упаковке (контейнеры для горячего розлива из PP, бутылки для растительного масла из HDPE, банки с широким горлышком пищевого качества) и корейской промышленной таре (бутылки для реагентов из HDPE, контейнеры для хранения химикатов из PP). Общим элементом во всех областях применения технологии литья под давлением является формованное горлышко — именно это требование к конструкции заставляет корейских специалистов по упаковке выбирать технологию литья под давлением и выдувного формования независимо от категории продукта. Когда для крышки требуется одинаковый внешний диаметр резьбы во всех полостях и во всех производственных сменах — будь то фармацевтическая крышка CRC, дозатор для бытовой химии или крышка для банки с широким горлышком — технология литья под давлением и выдувного формования надежно обеспечивает эту стабильность в больших объемах.
Литье под давлением с выдувом (IBM) и литье под давлением с растяжением (ISBM) имеют одну и ту же определяющую характеристику — горлышко, полученное методом литья под давлением, — но они работают с разными материалами и создают разные физические свойства бутылок. Понимание различий между IBM и ISBM позволяет избежать дорогостоящей ошибки, связанной с инвестированием в неправильную платформу. Компания Korea Ever-Power производит оба типа машин: серию IBM ZQ и серию ISBM HGY, доступные в различных вариантах. 4-станционный комплекс ISBM.
| Фактор | IBM (серия ZQ) | ISBM (серия HGY) |
|---|---|---|
| Первичные материалы | HDPE, PP, ABS, PS, LDPE, EVA, PCTG | ПЭТ, ПЭТГ, Тритан, ПК, ПП, ПКТГ |
| структура стены из бутылок | Аморфная структура — отсутствие осевого растяжения. | Двуосноориентированный — стекловидная прозрачность ПЭТ |
| Фармацевтическая бутылка из полиэтилена высокой плотности (HDPE) | Нативный приложение | Нестандартный |
| Кристально чистая косметическая сыворотка на основе ПЭТ | Нестандартный | Нативный приложение |
| Банка с широким горлышком | Отлично — разработка IBM. | Достижимо при использовании 4-станционной системы кондиционирования. |
| Ноль вспышек | Да | Да |
| Максимальное количество полостей при объеме 10 мл | До 30 (ZQ135) | До 12 (серия HGY) |
Выбор между IBM и ISBM зависит от материала. Если корейский завод производит контейнеры из ПЭВП и ПП — фармацевтической, бытовой химии, пищевой промышленности — то IBM является правильной платформой. Если завод производит кристально чистые косметические флаконы из ПЭТ или ПЭТГ, ампулы для сывороток премиум-класса или устойчивые к газированным напиткам контейнеры из ПЭТ — то ISBM является правильной платформой. Корейские заводы, производящие обе линейки продукции, работают на обеих платформах параллельно, каждая из которых использует свой отечественный материал. Компания Korea Ever-Power может проконсультировать по поводу правильного сочетания в ходе предпродажных технических обсуждений.
Корейская компания Ever-Power машина для выдувного формования Серия ZQ включает пять моделей — от компактной ZQ40 до флагманской ZQ135 — охватывающих все масштабы производства корейской компании IBM, от контрактной упаковки для стартапов до крупномасштабного фармацевтического производства. Каждая модель отличается усилием смыкания при впрыске и максимальным количеством полостей в формате 10 мл. Модели ZQ80, ZQ110 и ZQ135 дополнительно включают две премиальные функции в стандартной комплектации: высокоточный угловой делитель для повышения повторяемости цикла и двойную гидравлическую систему для экономии энергии в 20–301 ТВт·ч по сравнению с конкурентами с одноконтурной системой.
| Модель | Сила зажима | Максимальное количество кариеса @10 мл | Суммарная мощность | Основное корейское приложение |
|---|---|---|---|---|
| EP-ZQ40 | 400 кН | 9 | 20 кВт | Небольшой фармацевтический стартап, корейский контрактный производитель, производство клинических испытаний, специализированные форматы. |
| EP-ZQ60 | 600 кН | 14 | 37 кВт | Корейская фармацевтическая промышленность среднего масштаба, косметические средства, бытовая химия. |
| EP-ZQ80 | 800 кН | 20 | 55 кВт | Крупные корейские фармацевтические компании, корейская национальная торговая марка бытовой химии. |
| EP-ZQ110 | 1100 кН | 24 | 80 кВт | Крупномасштабная контрактная упаковка фармацевтической продукции в Корее, крупный корейский производитель товаров повседневного спроса. |
| EP-ZQ135 | 1350 кН | 30 | 95 кВт | Корейская крупнейшая фармацевтическая компания, производитель бытовой химии под собственной торговой маркой в крупнейших объемах. |
Он EP-ZQ60 ZQ — наиболее широко используемая модель для среднегодового производства фармацевтической и косметической тары в Корее. Конфигурации с 14 ячейками по 10 мл и 3 ячейками по 500 мл охватывают наиболее распространенные форматы контрактной упаковки фармацевтической продукции и объемы контейнеров для бытовой химии, которые производятся корейскими заводами-производителями национальных брендов. Корейские заводы, годовой объем производства контейнеров объемом 10 мл которых не превышает 50 миллионов единиц, обычно считают ZQ60 экономически целесообразным начальным вложением; те, у кого объем производства превышает 50 миллионов единиц, оценивают ZQ80 или ZQ110 в зависимости от конкретного количества ячеек и требований к формату.
Производство фармацевтической продукции методом литья под давлением в Корее обусловлено тремя сходящимися рыночными силами, каждая из которых развивается независимо и усиливает друг друга. Во-первых, рост объемов производства фармацевтической продукции в Корее: корейский фармацевтический рынок — один из самых регулируемых и требовательных к качеству в Восточной Азии — требует использования фармацевтических контейнеров из ПЭВП и ПП, соответствующих стандартам точности, установленным корейским Управлением по контролю за качеством пищевых продуктов и медикаментов (KFDA). Литье под давлением — единственный процесс, который регулярно проходит корейскую квалификацию GMP для фармацевтических контейнеров CRC без дополнительной обработки горловины. Рост производства фармацевтической продукции в Корее, обусловленный экспортом корейской фармацевтической продукции на рынки Юго-Восточной Азии и США, напрямую увеличивает спрос на оборудование для литья под давлением в Корее.
Во-вторых, корейская замена экструзионно-выдувного формования в упаковке бытовой химии: корейские производители бытовой химии в течение последнего десятилетия заменяют контейнеры для шампуней и чистящих средств, изготовленные методом экструзионно-выдувного формования, на контейнеры, изготовленные методом экструзионно-выдувного формования (IBM). Замена на IBM обусловлена более высокой производительностью IBM на одной машине при малом и среднем количестве ячеек (8 ячеек IBM по 500 мл против 4 ячеек EBM по 500 мл при том же времени цикла), экономической эффективностью производства без облоя (нет станции обрезки, нет повторной обработки) и требованиями корейских розничных продавцов к обеспечению размерной однородности упаковочных паллет, которые точность формования горловины методом литья под давлением обеспечивает более надежно, чем EBM.
В-третьих, требования правительства Кореи к энергоэффективности: структура ценообразования на промышленную электроэнергию в Корее и государственная программа повышения энергоэффективности промышленности повысили внимание корейских операторов упаковочных фабрик к энергопотреблению на уровне оборудования. Двухгидравлические машины IBM компании Korea Ever-Power — ZQ80, ZQ110 и ZQ135 — потребляют на 20–301 тонну электроэнергии на бутылку меньше, чем одноконтурные машины конкурентов с эквивалентной производительностью. Корейские операторы фабрик могут документально подтвердить эту экономию и включить ее в отчетность по энергоэффективности промышленности. Для корейских фабрик, участвующих в государственных программах стимулирования энергоэффективности, эта документально подтвержденная экономия напрямую влияет на квалификационный балл и расчет субсидий. Сочетание эффективности использования материалов без образования конденсата и экономии энергии на 20–301 тонну на двухгидравлических моделях ZQ представляет собой убедительное экономическое обоснование для инвестиций корейских компаний в IBM на всех уровнях — от контрактной упаковки фармацевтической продукции на начальном этапе до производства потребительских товаров национальных брендов.
В1 — Для чего чаще всего используется литье под давлением с выдувом в Корее?
Корейская технология литьевого выдувного формования наиболее часто используется для трех категорий контейнеров. Во-первых, фармацевтические контейнеры из ПЭВП: флаконы для глазных капель объемом 10 мл, флаконы для пероральных жидкостей объемом 30 мл, флаконы для лекарств с защитным слоем 100 мл и контейнеры для сиропов объемом 250 мл — все они производятся компанией IBM с соблюдением стандартов точности, требуемых корейским Управлением по контролю за качеством пищевых продуктов и медикаментов (KFDA) для фармацевтической упаковки. Горлышко, изготовленное методом литьевого формования IBM, обеспечивает допуск ±0,05 мм по внешнему диаметру, который требуется для корейских фармацевтических крышек с защитным слоем во всех полостях, что делает IBM стандартным процессом для контрактной упаковки фармацевтической продукции в Корее. Во-вторых, контейнеры для бытовой химии из ПП: флаконы для шампуней, кондиционеров, гелей для душа и чистящих средств из ПЭВП и ПП объемом 250–1000 мл, производимые компанией IBM в конфигурациях с 5–8 полостями, заменяющие экструзионно-выдувное формование благодаря экономичности без облоя, без обрезки и высокой точности размеров. В-третьих, косметические баночки из ABS и PCTG: баночки из ABS с широким горлышком объемом 50–250 мл для корейской косметики (кремы, маски и средства для ухода) — где возможности IBM по изготовлению баночек с широким горлышком и качество поверхности соответствуют визуальным требованиям корейских косметических брендов. В совокупности эти три корейские категории применения определяют IBM как основной процесс производства жестких пластиковых контейнеров для корейской фармацевтической, бытовой химии и косметической упаковки. Корейская пищевая упаковка (банки с широким горлышком, бутылки для растительного масла, контейнеры для приправ) — это растущая четвертая категория применения, поскольку корейские пищевые бренды заменяют стекло контейнерами из полипропилена и полиэтилена высокой плотности, изготовленными методом литья под давлением, чтобы уменьшить вес и количество повреждений при онлайн-продаже в Корее.
В2 — Как литье под давлением с выдувным формованием позволяет избежать образования облоя?
При литье под давлением и выдувном формовании облой отсутствует, поскольку пластик никогда не соприкасается с линией разъема в незакрепленном состоянии. При экструзионно-выдувном формовании экструдированная заготовка зажимается сверху и снизу закрывающей выдувной формой, а излишки материала, выходящие за пределы полости формы, отщипываются, образуя облой — это неизбежно при экструзионно-выдувном формовании, поскольку заготовка должна быть достаточно длинной, чтобы перекрывать всю высоту формы с запасом материала в зоне отщипывания. При экструзионно-выдувном формовании экструдированной заготовки нет. Заготовка на станции 1 точно формуется под давлением, чтобы содержать ровно то количество материала, которое необходимо для готовой бутылки — литьевая форма полностью заполняет каждую полость, без излишков материала, выходящих за пределы полости. Когда заготовка переносится на выдувную станцию и раздувается, полимер просто перераспределяется из формы заготовки в форму выдувной бутылки, при этом ни в одной точке материал не выходит за пределы полости формы. В результате получается готовая бутылка без облоя, линии обрезки, шва на дне и шва на горлышке — только след от литьевого канала внутри основания бутылки, оставшийся после этапа литья под давлением, который обычно имеет размер менее миллиметра и невидим снаружи. Для корейского фармацевтического производства это особенно важно, поскольку частицы облоя представляют собой риск загрязнения в чистых помещениях, которые запрещены требованиями KFDA (Корейского управления по контролю за продуктами питания и лекарствами) к фармацевтической продукции. Производство IBM без облоя по своей сути совместимо с чистыми помещениями без мер контроля частиц, которые требуются при корейской обрезке методом EBM (электронной литьевой формовки).
В3 — В чем разница между литьевым выдувным формованием и литьевым выдувным формованием с растяжением?
Литье под давлением с выдувом (IBM) и литье под давлением с растяжением (ISBM) позволяют производить бутылки с горлышками, изготовленными методом литья под давлением — это их общая характеристика. Разница заключается в процессе на выдувной станции. В методе IBM заготовка надувается воздухом под давлением в выдувную форму без осевого растяжения — стенка заготовки расширяется радиально, но не удлиняется аксиально за пределы длины стержня. Полимерные цепи в стенке бутылки остаются в основном аморфными (неориентированными). В методе ISBM растягивающий стержень вводится в заготовку на выдувной станции и растягивает заготовку аксиально (удлиняет ее) одновременно с радиальным надуванием воздухом — это двухосное растяжение ориентирует полимерные цепи в двух направлениях, создавая кристаллическую структуру в стенке бутылки. Для ПЭТ эта двухосная ориентация обеспечивает кристальную прозрачность, характерную для косметических и бутылок для напитков из ПЭТ, похожих на стекло, — неориентированный ПЭТ мутный. Это также обеспечивает более высокие барьерные свойства (меньшее газо- и влагопроницаемость) и более высокую прочность на нагрузку на единицу веса. ISBM используется для ПЭТ, ПЭТГ, тритана и аналогичных материалов, реагирующих на ориентацию, поскольку именно ориентация обеспечивает их функциональные преимущества. IBM используется для ПЭВП, ПП, АБС, ПС, ПЭНП и ЭВА, поскольку эти материалы не требуют ориентации для достижения своих функциональных свойств — фармацевтическим контейнерам из ПЭВП не нужна кристальная прозрачность или газонепроницаемость, им необходима химическая стойкость и точное заполнение горлышка, чего IBM обеспечивает без ориентации. Практическое правило выбора: если бутылка должна быть из кристально чистого ПЭТ — используйте ISBM. Если бутылка изготовлена из ПЭВП или ПП для фармацевтических препаратов или бытовой химии — используйте IBM.
В4 — Каково типичное время цикла литья под давлением с выдувным формованием и сколько бутылок в час может произвести машина IBM?
Время цикла литья под давлением и выдувного формования на корейских машинах серии ZQ от Ever-Power составляет 3,5–4 секунды сухого цикла для всех моделей — от ZQ40 до ZQ135. Сухой цикл (время от завершения цикла одним комплектом стержней до завершения цикла следующим комплектом в эквивалентном положении, при отсутствии материала в машине) является базовым показателем, с которым сравнивается фактическое время производственного цикла. Фактическое время производственного цикла включает в себя время выдержки при впрыске, время выдержки при выдуве и время извлечения за пределы сухого цикла — обычно это добавляет 0,5–1,5 секунды к сухому циклу в зависимости от материала, толщины стенок и геометрии флакона. Для флакона глазных капель из ПЭВП объемом 10 мл на корейской машине Ever-Power ZQ с 4-секундным сухим циклом и практической производительностью 88%: ZQ40 с 9 полостями производит приблизительно 7100 флаконов в час; ZQ60 с 14 полостями производит приблизительно 11100 флаконов в час; Производительность машины ZQ80 с 20 гнёздами составляет приблизительно 15 800 бутылок в час; ZQ110 с 24 гнёздами — приблизительно 19 000 бутылок в час; а ZQ135 с 30 гнёздами — приблизительно 23 800 бутылок в час. Расчеты планирования производства на корейском заводе используют формулу «гнёзда × (3600 секунд ÷ время цикла) × практическую эффективность» для определения производительности в часах, необходимой для планирования производственной мощности, распределения персонала по сменам и расчета годовой мощности. При масштабе ZQ135 приблизительно 23 800 бутылок в час при 14 часах работы в двухсменный корейский день составляют приблизительно 333 000 бутылок в день — приблизительно 83 миллиона 10-миллилитровых бутылок в год при 250 производственных днях — это самый высокий годовой объем производства среди всех гидравлических машин IBM в линейке Korea Ever-Power.
В5 — Чем термовыдувные машины серии ZQ компании Korea Ever-Power отличаются от других машин IBM?
Термовыдувные машины серии ZQ компании Korea Ever-Power отличаются от машин IBM конкурентов тремя конструктивными особенностями, которые входят в стандартную комплектацию, а не предлагаются в качестве дополнительных опций. Во-первых, архитектура смыкания европейского типа: усилие смыкания в термовыдувных машинах серии ZQ на 20–301 тонну выше, чем отраслевой стандарт для аналогичного класса машин — 400 кН на ZQ40, в то время как машины конкурентов с тем же количеством ячеек предлагают 280–320 кН. Этот избыток усилия смыкания обеспечивает более широкий технологический диапазон для производства горловины фармацевтической продукции в Корее, где требуемое усилие смыкания на одну ячейку находится в пределах номинальной мощности серии ZQ, а не на ее пределе. Во-вторых, высокоточный угловой делитель (ZQ80 и выше): устройство, которое координирует движение открытия пресс-формы с подъемом и вращением поворотной револьверной головки, позволяя этим двум механическим процессам перекрываться, а не выполняться последовательно. Угловой делитель повышает эффективную производительность за счет сокращения времени простоя цикла и улучшает повторяемость индексации, что измеряется более точным стандартным отклонением веса каждой полости при выборочном контроле производства. На машинах конкурентов этого класса угловой делитель является опцией модернизации; на ZQ80, ZQ110 и ZQ135 он входит в стандартную комплектацию с первого дня производства. Во-третьих, двойная гидравлическая система (ZQ80 и выше): две независимые гидравлические цепи — одна обслуживает функции впрыска, другая — функции выдувания — позволяют каждой цепи работать при оптимальном давлении и расходе, при этом каждый насос переходит в режим, близкий к холостому ходу, когда выполняемая им функция находится в фазе низкой нагрузки. Измеренный результат показывает снижение потребления электроэнергии на 20–301 ТТ3Т на 1000 бутылок по сравнению с одноконтурными машинами конкурентов при эквивалентной производительности. Для корейских заводов, участвующих в отчетности правительства Кореи по энергоэффективности промышленности, это документально подтвержденное преимущество в энергопотреблении напрямую способствует классификации и получению субсидий.
В6 — Как мне выбрать подходящую модель термовыдувной машины ZQ для моего корейского завода?
Выбор модели ZQ осуществляется в соответствии с трехэтапной методикой, которую инженерная команда Korea Ever-Power применяет при консультировании по инвестициям в корейские заводы. Шаг 1 — Определение основного формата производства: наименьший объем контейнера, который завод будет производить в максимальном годовом объеме, является основным форматом, определяющим необходимое количество ячеек. Для большинства корейских фармацевтических заводов это контейнеры из полиэтилена высокой плотности (HDPE) объемом 10 мл или 30 мл. Требуемый годовой объем производства в основном формате, разделенный на годовое количество часов работы оборудования при стандартном корейском двухсменном производстве (приблизительно 3500 часов в год), равен требуемому количеству флаконов в час. Сопоставьте это значение с количеством ячеек модели ZQ: 9 ячеек (ZQ40) при производительности 7100 шт./час, 14 ячеек (ZQ60) при производительности 11100 шт./час, 20 ячеек (ZQ80) при производительности 15800 шт./час, 24 ячейки (ZQ110) при производительности 19000 шт./час, 30 ячеек (ZQ135) при производительности 23800 шт./час. Шаг 2 — Проверьте требования к вторичному формату: если завод также производит крупноформатные контейнеры (250–1000 мл) на той же машине, убедитесь, что выбранная модель обеспечивает достаточный вес впрыска для большего формата. ZQ40 (9 ячеек по 10 мл) обрабатывает 3 ячейки по 250 мл; ZQ80 (20 ячеек по 10 мл) обрабатывает 8 ячеек по 250 мл. Убедитесь, что выбранная модель обеспечивает требуемый объем производства для обоих форматов без изменения модели оборудования между переходами на новые форматы. Шаг 3 — Оценка пятилетнего роста: если прогнозируется, что контракты на экспорт фармацевтической продукции из Кореи или рост розничной сети в Корее приведут к превышению годового объема производства основного формата над пределом производительности выбранной модели в течение трех-пяти лет, рассмотрите возможность инвестирования в следующую модель при первоначальной покупке — оборудование будет работать на частичной мощности на начальном этапе, но исключит цикл замены оборудования в течение планового периода. Инженеры по применению продукции Korea Ever-Power предоставляют отформатированную таблицу анализа производственных мощностей, которая применяет эту трехэтапную структуру к конкретным производственным программам корейских заводов; ее можно получить через процесс технической консультации Korea Ever-Power.
Запрос к машине IBM
Инженерная команда Korea Ever-Power предоставляет консультации по выбору оборудования IBM, проводит анализ количества ячеек и разрабатывает планировку производственных ячеек для корейских заводов по производству фармацевтической продукции, бытовой химии и косметической упаковки всех масштабов производства.
Дополнительные ресурсы
Флакон для фармацевтических таблеток IBM · Полипропилен HDPE, безрецептурные и рецептурные препараты · Индукционная пломба CRC · Корея…
Флакон для средств по уходу за волосами IBM · Шампунь-кондиционер PP PCTG · K-BEAUTY OEM · KOREA EVER-POWER…
Время цикла IBM · Параметры машины ZQ · Время охлаждения · PP HDPE PCTG ·…
МЕТАЛЛИЧЕСКАЯ СТАЛЬ IBM · ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ ИЗДЕЛИЯ H13 P20 S136 · ТВЕРДОСТЬ, ПОЛИРУЕМОСТЬ · СРОК СЛУЖБЫ ·…
Стандарты отделки горловины IBM · Резьба GPI BPF PCO · Посадка CRC · Наружный диаметр горловины…
Бутылка дезинфицирующего средства IBM · Антисептик из полипропилена и полиэтилена высокой плотности · Антисептик для рук · Этанол · Корея Ever-Power…