De spuitgegoten voorvorm van IBM wordt gevormd in een gesloten matrijs onder gecontroleerde druk en temperatuur. Het injectiegewicht wordt bepaald door de positie van de schroef aan het einde van het injectieproces, wat resulteert in een variatie van ±1% in het injectiegewicht tussen de verschillende matrijsdelen. De parison van EBM wordt geëxtrudeerd met een gecontroleerde extrusiesnelheid, maar het parisongewicht wordt beïnvloed door variaties in de smelttemperatuur, schommelingen in de tegendruk van de schroef en de doorzaktijd van de parison vóór het sluiten van de matrijs. Dit resulteert in een variatie van ±3% in het gewicht. Voor Koreaanse farmaceutische verpakkingsspecificaties, die een verpakkingsgewicht van ±2% vereisen voor batchtesten in het kader van de regelgeving, biedt de procescapaciteit van IBM van ±1% een comfortabele marge. De variatie van ±3% bij EBM brengt het risico met zich mee dat individuele verpakkingen buiten het specificatiebereik van ±2% vallen.

De wanddikte van de IBM-behuizing wordt bepaald door het ontwerp van de voorvormwand in de injectieholte. De voorvormwand herverdeelt zich gelijkmatig tijdens het opblazen, omdat de kernstaaf de voorvorm concentrisch houdt tijdens het opblazen. De wanddikte van de EBM-voorvorm wordt geprogrammeerd via een voorvormprogrammeur die de spleet tussen de extruderkop en de extrusiekop aanpast tijdens het extruderen. Echter, door het doorzakken van de voorvorm (de zwaartekracht trekt de voorvorm naar beneden voordat de matrijs sluit) en thermische variatie (het buitenoppervlak van de voorvorm koelt sneller af dan het binnenoppervlak) ontstaat een wandvariatie van 10-20% rond de omtrek van de behuizing. Voor HDPE-containers voor huishoudelijke chemicaliën, waarbij de ESCR-prestaties afhangen van de minimale wanddikte bij de overgang tussen bodem en behuizing, zorgt de uniforme wand van IBM ervoor dat elk punt voldoet aan de minimale wanddiktespecificatie. De variatie van 10-20% bij EBM betekent dat sommige zones van de container onder de minimale wanddikte kunnen vallen, terwijl andere zones te dik zijn.

De hals van de IBM-fles wordt bij station 1 spuitgegoten tot de uiteindelijke schroefdraad en buitendiameter. De fles verlaat het stripstation met een complete, dimensionaal afgewerkte hals die geen nabewerking vereist. EBM blaast de hals in de voorvormmatrijs, maar de bovenkant van de voorvorm (boven de hals) moet na het spuitgieten worden bijgesneden. Dit resulteert in een afgesneden rand aan de bovenkant van de hals die bij precisieverpakkingen voor farmaceutische producten moet worden ontbraamd. De spuitgegoten hals van IBM heeft een buitendiameter van ±0,05 mm, vergeleken met de geblazen/bijgesneden hals van EBM met een tolerantie van ±0,15-0,30 mm. Dit levert een 3-6 keer hogere precisie op, wat direct van invloed is op de consistentie van het sluitkoppel en de dopvastheid bij Koreaanse klanten op de vullijnen.

De basis van IBM wordt gevormd door de punt van de kernstaaf in de injectieholte. De basis is een massief kunststof dat door middel van injectie is vervaardigd, zonder lasnaad, zonder spanningsconcentratie en met een gecontroleerd convex profiel dat zorgt voor een stabiele, staande positie van de container. De basis van EBM wordt gevormd doordat de blaasvorm de bodem van de voorvorm dichtknijpt, waardoor een knijplas (ook wel staartflits genoemd) in het midden van de basis ontstaat. Deze knijplas is een biaxiaal georiënteerde lasnaad onder restspanning en is de eerste plek waar ESCR-falen optreedt in HDPE EBM-containers die worden blootgesteld aan de spanning van huishoudelijke oppervlakteactieve stoffen. De lasvrije injectiebasis van IBM elimineert deze vorm van falen volledig. Dit is een cruciaal voordeel voor IBM voor Koreaanse en wereldwijde leveranciers van containers voor huishoudelijke chemicaliën, waar ESCR-falen van de basis de meest voorkomende vorm van falen in de praktijk is.

IBM produceert geen parison-afval — elke gram hars die in de IBM-cilinder wordt gevoerd, wordt gebruikt voor de wand, hals of bodem van de container in het eindproduct. EBM produceert 20-40% parison-afval (het afgesneden materiaal boven en onder de blaasvorm) dat moet worden vermalen tot regranulaat en ofwel terug in de productie wordt gebruikt (waardoor het percentage nieuwe hars afneemt en de kleur en eigenschappen worden beïnvloed) of als schroot wordt verkocht tegen een aanzienlijk lagere prijs dan de nieuwe hars. Voor een Koreaanse EBM-producent die 50 ton HDPE per maand produceert, vertegenwoordigt 20% afval 10 ton HDPE per maand, omgerekend van productwaarde naar regranulaatwaarde — een materiaalkostennadeel dat IBM volledig elimineert.

De dunwandige productiecapaciteit van IBM wordt vastgelegd in de ontwerpfase van de voorvorm: de wanddikte van de injectieholte en de blaasverhouding bepalen de uiteindelijke wanddikte van de container. IBM produceert consistente dunwandige materialen (tot 0,3 mm bij een blaasverhouding van 2:1) omdat de voorvorm het materiaal gelijkmatig verdeelt tijdens het opblazen van de kernstaaf. Bij de productie van dunwandige materialen met EBM is aanpassing van de parison-programmeur nodig en is de productie gevoeliger voor temperatuurschommelingen in de parison bij dunne wanden. Zeer dunne EBM-wanden (minder dan 0,5 mm) zijn gevoeliger voor vervorming door doorbuiging van de parison en de vorming van gaatjes dan dunne IBM-wanden in hetzelfde diktebereik.

Het gesloten-matrijs spuitgietproces van IBM is ongevoelig voor variaties in de omgevingstemperatuur in de fabriek. De voorvorm wordt gevormd in een thermisch gereguleerde injectieholte en overgebracht naar de blaasvorm terwijl deze nog steeds op een gecontroleerde temperatuur aan de kernstaaf zit. De vrijhangende parison van EBM wordt blootgesteld aan de omgevingslucht in de fabriek, van extrusie tot het sluiten van de matrijs. Temperatuurschommelingen in de fabriek (Koreaanse seizoensvariatie van 10-15 °C tussen zomer en winter) beïnvloeden de afkoelsnelheid van het parisonoppervlak, wat de viscositeit van het parison bij het sluiten van de matrijs beïnvloedt en variaties in de containerwand veroorzaakt die procesaanpassingen vereisen. Koreaanse EBM-producenten passen de instellingen van de parisonprogrammeur doorgaans 2-4 keer per seizoen aan; IBM-producenten gebruiken doorgaans het hele jaar door dezelfde procesparameters.

De roterende tafelarchitectuur van IBM stapelt meerdere sets kernstaven (doorgaans 6-30 holtes bij de Korea Ever-Power ZQ-serie) binnen het oppervlak van de matrijsplaat – elke machinecyclus produceert één container per kernstaaf. EBM-machines met één station werken doorgaans met 1-4 holtes voor kleine containers, beperkt door de grootte van de extrusiekop van de parison en het oppervlak van de matrijsplaat. Het voordeel van IBM met een groot aantal holtes is dat er meer containers per machine per uur worden geproduceerd voor kleine tot middelgrote containers (10-250 ml), wat resulteert in lagere afschrijvingskosten per container en lagere energiekosten dan EBM bij vergelijkbare formaten.