La preforma stampata a iniezione di IBM viene formata all'interno di una cavità chiusa a pressione e temperatura controllate: il peso della dose è determinato dalla posizione della vite all'estremità di iniezione, producendo una variazione di peso di ±1% tra una dose e l'altra in tutte le cavità. La preforma di EBM viene estrusa a una velocità di estrusione controllata, ma il suo peso è influenzato dalla variazione della temperatura di fusione, dalla fluttuazione della contropressione della vite e dal tempo di cedimento della preforma prima della chiusura dello stampo, producendo una variazione di peso di ±3%. Per le specifiche coreane dei contenitori farmaceutici che richiedono un peso del contenitore di ±2% per i test di conformità normativa, la capacità di processo di IBM di ±1% offre un margine confortevole; la variazione di ±3% di EBM rischia di far sì che i singoli contenitori rientrino al di fuori della finestra di specifica di ±2%.

Lo spessore della parete del corpo IBM è determinato dal design della parete della preforma nella cavità di iniezione: la parete della preforma si ridistribuisce uniformemente durante il gonfiaggio per soffiaggio perché l'asta centrale mantiene la preforma concentrica durante il gonfiaggio. Lo spessore della parete della preforma EBM è programmato tramite un programmatore di preforma che regola il gioco della testa dell'estrusore durante l'estrusione, ma l'abbassamento della preforma (la gravità che tira la preforma verso il basso prima della chiusura dello stampo) e la variazione termica (la superficie esterna della preforma si raffredda più velocemente di quella interna) producono una variazione dello spessore della parete 10-20% lungo la circonferenza del corpo. Per i contenitori per prodotti chimici domestici in HDPE, dove le prestazioni ESCR dipendono dallo spessore minimo della parete nella giunzione base-corpo, la parete uniforme di IBM garantisce che ogni punto soddisfi la specifica minima dello spessore della parete; la variazione 10-20% di EBM significa che alcune zone del contenitore potrebbero trovarsi al di sotto dello spessore minimo della parete mentre altre potrebbero essere sovradimensionate.

Il collo del flacone IBM viene stampato a iniezione nella Stazione 1 fino alle dimensioni finali di filettatura e diametro esterno: il flacone esce dalla stazione di estrazione con un collo completo e dimensionalmente rifinito che non richiede operazioni di rifilatura secondarie. EBM forma il collo per soffiaggio all'interno dello stampo per soffiaggio della preforma, ma la parte superiore della preforma (sopra il collo) deve essere rifilata dopo lo stampaggio, lasciando un bordo tagliato nella parte superiore del collo che richiede la sbavatura sui contenitori farmaceutici di precisione. Il collo formato a iniezione di IBM mantiene una tolleranza di ±0,05 mm sul diametro esterno rispetto a ±0,15-0,30 mm del collo soffiato/rifilato di EBM: un vantaggio di precisione da 3 a 6 volte che determina direttamente la costanza della coppia di serraggio del cliente coreano e le prestazioni di ritenzione del tappo sulle linee di riempimento.

La base dei contenitori IBM è formata dalla punta dell'asta centrale nella cavità di iniezione: la base è realizzata in plastica solida stampata a iniezione, senza linee di saldatura, senza concentrazioni di stress e con un profilo di base convesso controllato che garantisce una stabilità ottimale del contenitore. La base dei contenitori EBM è formata dallo stampaggio a soffiaggio che chiude il fondo della preforma, creando una saldatura a pizzico (chiamata anche bava di coda) al centro della base. La saldatura a pizzico è una linea di saldatura orientata biassialmente sottoposta a stress residuo ed è il primo punto di rottura ESCR nei contenitori EBM in HDPE esposti allo stress dei tensioattivi domestici. La base stampata a iniezione senza saldature di IBM elimina completamente questa modalità di rottura: un vantaggio fondamentale per IBM per i fornitori coreani e globali di contenitori per prodotti chimici domestici, dove la rottura della base ESCR è la modalità di guasto più comune sul campo.

IBM non produce alcuno scarto di preforma: ogni grammo di resina immesso nel cilindro IBM diventa parte della parete, del collo o del fondo del contenitore nel prodotto finito. La tecnologia EBM produce la preforma 20-40% (il materiale di scarto rimosso sopra e sotto lo stampo di soffiaggio) che deve essere macinata per ottenere materiale riciclato e quindi riciclata nella produzione (riducendo la percentuale di resina vergine e influenzando colore e proprietà) oppure venduta come scarto a un prezzo significativamente inferiore a quello della resina vergine. Per un produttore coreano di HDPE tramite EBM che lavora 50 tonnellate al mese, gli scarti di preforma 20% rappresentano 10 tonnellate di costo mensile di HDPE, convertito dal valore del prodotto al valore dello scarto riciclato: uno svantaggio in termini di costi dei materiali che IBM elimina completamente.

La capacità di IBM di realizzare pareti sottili viene definita nella fase di progettazione della preforma: lo spessore della parete della cavità di iniezione e il rapporto di soffiaggio determinano lo spessore finale della parete del contenitore. IBM produce pareti sottili uniformi (fino a 0,3 mm con un rapporto di soffiaggio di 2:1) perché la preforma distribuisce il materiale in modo uniforme durante il gonfiaggio per soffiaggio sull'asta del nucleo. La produzione di pareti sottili con EBM richiede la regolazione del programmatore del preformato ed è più sensibile alle variazioni di temperatura del preformato nelle pareti sottili: le pareti EBM molto sottili (inferiori a 0,5 mm) sono più soggette a deformazioni da cedimento del preformato e alla formazione di microfori rispetto alle pareti sottili IBM dello stesso intervallo di spessore.

Il processo di stampaggio a iniezione a stampo chiuso di IBM è insensibile alle variazioni della temperatura ambiente di fabbrica: la preforma viene formata all'interno di una cavità di iniezione a temperatura controllata e trasferita allo stampo di soffiaggio mentre si trova ancora a temperatura controllata sull'anima. Il preformato sospeso di EBM è esposto all'aria ambiente di fabbrica dall'estrusione alla chiusura dello stampo: le variazioni di temperatura di fabbrica (variazione stagionale coreana di 10-15 °C tra estate e inverno) modificano la velocità di raffreddamento della superficie del preformato, influenzandone la viscosità alla chiusura dello stampo e producendo variazioni nella parete del contenitore che richiedono una regolazione del processo. I produttori coreani di EBM in genere regolano le impostazioni del programmatore del preformato 2-4 volte a stagione; i produttori IBM in genere utilizzano gli stessi parametri di processo tutto l'anno.

L'architettura a tavola rotante di IBM impila più set di aste centrali (in genere da 6 a 30 cavità sulla serie ZQ Ever-Power coreana) all'interno dell'ingombro del piano di stampaggio della macchina: ogni ciclo di stampaggio produce un contenitore per asta centrale. Le macchine EBM a stazione singola utilizzano in genere da 1 a 4 cavità per i contenitori di piccole dimensioni, limitate dalle dimensioni della testa di estrusione del preformato e dall'area del piano di stampaggio. Il vantaggio dell'elevato numero di cavità di IBM consente di produrre più contenitori per macchina all'ora per i contenitori di piccolo e medio formato (10-250 ml), garantendo un ammortamento della macchina e un costo energetico per contenitore inferiori rispetto all'EBM per formati equivalenti.