La préforme moulée par injection d'IBM est formée dans une cavité fermée à pression et température contrôlées. Le poids de la pièce injectée est déterminé par la position de la vis à l'extrémité d'injection, ce qui entraîne une variation de poids de ±1% d'une pièce à l'autre. La paraison d'EBM est extrudée à un débit contrôlé, mais son poids est affecté par les variations de température de fusion, les fluctuations de la contre-pression de la vis et le temps de descente de la paraison avant la fermeture du moule, ce qui engendre une variation de poids de ±3%. Pour les spécifications coréennes relatives aux contenants pharmaceutiques, qui exigent un poids de ±2% pour les tests de conformité réglementaire par lots, la capacité de ±1% du procédé IBM offre une marge confortable. La variation de ±3% du procédé EBM risque en revanche de rendre certains contenants non conformes à la spécification de ±2%.

L'épaisseur de paroi du corps IBM est déterminée par la conception de la paroi de la préforme au niveau de la cavité d'injection. Lors du gonflage par soufflage, la paroi de la préforme se répartit uniformément grâce au maintien concentrique de la préforme par la tige de noyau. L'épaisseur de paroi de la paraison EBM est programmée par un programmateur de paraison qui ajuste l'écartement de la tête d'extrusion pendant l'extrusion. Cependant, l'affaissement de la paraison (la gravité attirant la paraison vers le bas avant la fermeture du moule) et les variations thermiques (refroidissement plus rapide de la surface externe de la paraison que de la surface interne) engendrent une variation d'épaisseur de paroi 10-20% sur toute la circonférence du corps. Pour les contenants de produits chimiques ménagers en PEHD, où la performance ESCR dépend de l'épaisseur minimale de paroi à la jonction base-corps, l'épaisseur uniforme de paroi d'IBM garantit que chaque point respecte la spécification minimale. La variation 10-20% d'EBM peut entraîner une épaisseur insuffisante dans certaines zones du contenant, tandis que d'autres peuvent être trop épaisses.

Le col d'IBM est moulé par injection à la station 1 pour obtenir le filetage final et les dimensions extérieures. La bouteille sort de la station d'éjection avec un col complet et dimensionnellement fini, ne nécessitant aucune opération d'ébavurage secondaire. EBM forme le col par soufflage à l'intérieur du moule de soufflage de la paraison, mais la partie supérieure de la paraison (au-dessus du col) doit être ébavurée après moulage, laissant un bord coupé au sommet du col qui nécessite un ébavurage sur les contenants pharmaceutiques de précision. Le col formé par injection d'IBM présente un diamètre extérieur de ±0,05 mm, contre ±0,15 à 0,30 mm pour le col soufflé/ébavuré d'EBM, soit un gain de précision de 3 à 6 fois qui influe directement sur la constance du couple de serrage et la performance de maintien du bouchon sur les lignes de remplissage pour les clients coréens.

Le fond des contenants IBM est formé par l'extrémité de la tige centrale dans la cavité d'injection. Ce fond, en plastique injecté massif, est exempt de soudure, de concentration de contraintes et présente un profil convexe contrôlé assurant une excellente stabilité du contenant. Le fond des contenants EBM, quant à lui, est formé par le moulage par soufflage qui referme le fond de la paraison, créant ainsi une soudure par pincement (également appelée bavure) au centre. Cette soudure, orientée biaxialement et soumise à des contraintes résiduelles, est le premier site de défaillance par corrosion sous contrainte (ESCR) des contenants EBM en PEHD exposés aux tensioactifs ménagers. Le fond injecté sans soudure d'IBM élimine totalement ce mode de défaillance, un avantage crucial pour les fournisseurs coréens et internationaux de contenants de produits chimiques ménagers, pour lesquels la défaillance par ESCR est le mode de défaillance le plus fréquent sur le terrain.

IBM ne produit aucun rebut de paraison : chaque gramme de résine introduit dans le cylindre IBM se retrouve dans la paroi, le col ou le fond du contenant du produit fini. EBM génère des bavures de paraison 20-40% (les chutes de résine prélevées au-dessus et en dessous du moule de soufflage) qui doivent être broyées et soit recyclées dans la production (ce qui réduit le pourcentage de résine vierge et affecte la couleur et les propriétés), soit vendues comme rebuts à un prix nettement inférieur à celui de la résine vierge. Pour un producteur coréen d'EBM traitant 50 tonnes de PEHD par mois, les déchets de bavures 20% représentent 10 tonnes de coût mensuel de PEHD, converties de la valeur du produit à la valeur des rebuts broyés — un désavantage en termes de coût des matières premières qu'IBM élimine totalement.

La capacité de production de parois minces par IBM est définie dès la conception de la préforme : l’épaisseur de la paroi de la cavité d’injection et le taux de soufflage déterminent l’épaisseur finale de la paroi du conteneur. IBM produit des parois minces homogènes (jusqu’à 0,3 mm pour un taux de soufflage de 2:1) car la préforme répartit uniformément le matériau lors du soufflage sur le noyau. La production de parois minces par EBM nécessite un réglage du programmateur de paraison et est plus sensible aux variations de température de la paraison pour les parois minces. Les parois EBM très minces (inférieures à 0,5 mm) sont plus sujettes à la déformation par affaissement de la paraison et à la formation de micro-perforations que les parois minces IBM de même épaisseur.

Le procédé d'injection en moule fermé d'IBM est insensible aux variations de température ambiante de l'usine : la préforme est formée dans une cavité d'injection à température contrôlée et transférée dans le moule de soufflage tout en restant à température contrôlée sur le noyau. La paraison suspendue d'EBM est exposée à l'air ambiant de l'usine de l'extrusion à la fermeture du moule. Les variations de température en usine (de 10 à 15 °C entre l'été et l'hiver en Corée) modifient la vitesse de refroidissement de la surface de la paraison, ce qui affecte sa viscosité à la fermeture du moule et engendre des variations d'épaisseur des parois du contenant nécessitant un réajustement du procédé. Les fabricants coréens d'EBM ajustent généralement les paramètres du programmateur de paraison 2 à 4 fois par saison ; les fabricants d'IBM utilisent généralement les mêmes paramètres de procédé tout au long de l'année.

L'architecture à table rotative d'IBM empile plusieurs jeux de noyaux (généralement de 6 à 30 cavités sur la série Ever-Power ZQ coréenne) au sein de l'espace occupé par le plateau de la machine. Chaque cycle de production permet de fabriquer un contenant par noyau. Les machines EBM mono-station traitent généralement de 1 à 4 cavités pour les petits contenants, leur nombre étant limité par la taille de la tête d'extrusion de la paraison et la surface du plateau de moulage. L'avantage de la haute cavitation d'IBM permet de produire davantage de contenants par machine et par heure pour les formats petits et moyens (10 à 250 ml), ce qui se traduit par une dépréciation et un coût énergétique par contenant inférieurs à ceux de l'EBM pour des formats équivalents.